GM이 2020년 12월 14일, 자동차 산업에서 3D 프린팅 기술을 생산하는데 전념하는 기초 시설인 1만 5,000 평방 피트 규모의 첨가제 산업화 센터를 오픈했다고 발표했다. AIC(Additive Industrialization Center 적층화 산업센터)는 GM의 전문성과 지난 몇 년간 3D 프린팅에 대한 투자 증가의 핵심이라고 밝혔다. 

포괄적인 시설에는 폴리머 및 금속 솔루션을 만드는 24 대의 3D 프린터가 포함된다고 한다. GM의 적층 설계 및 제조 팀은 선택적 레이저 소결, 선택적 레이저 용융, 멀티젯 퓨전 및 융합 증착 모델링을 포함하여 AIC의 여러 프로세스를 활용하고 있다. AIC는 진화하는 적층 기계 및 장비에 대한 빈번한 피벗을 통해 적층 기술 및 응용 분야를 검증하기 위한 것이다. 

GM 벤처와 GM R & D는 AIC와의 협력 파트너로서 가속화된 제품 개발 및 도구를 채택하기 위한 전체적이고 통합된 엔터프라이즈 접근 방식을 지원한다고 밝혔다. 

올해 초 GM은 3D 프린팅이 며칠 만에 자동차 제조에서 의료 기기로 전환하는 데 얼마나 중요한 역할을 했는지와 3D 프린팅 부품이 엄격한 모터 스포츠 대회를 지원하는 방법을 공유했다. 이와 동일한 프로세스가 회사의 운영을 변화시키고 있다. 

GM은 3D 프린팅된 신속한 프로토 타입을 사용하여 형태와 적합성을 확인한 경험이 있다. 오늘날 AIC가 생산하는 많은 부품은 다양한 테스트 환경에서 생산되는 전 차량에 사용되는 기능적 프로토 타입이다. 초기 통합 차량 및 테스트 벤치에는 종종 기존의 툴링 부품과 동일한 테스트를 수행 할 수 있는 3D 프린팅 부품이 장착된다. 

3D 프린팅 기능 프로토 타입은 값 비싼 초기 툴링 비용을 줄이는데 도움이 된다. 결과적으로 엔지니어는 신속하게 반복하고 설계를 변경하며 개발 시간을 단축 할 수 있다. 예를 들어, 팀 3D는 쉐보레 콜벳 개발에 사용되는 브레이크 냉각 덕트를 인쇄했다. 3D 프린팅된 덕트는 9 주간의 개발 시간을 절약하고 그 과정에서 비용을 60 % 이상 절감했다. 

GM은 또한 차량 조립에 사용되는 상당한 수의 3D 프린팅 도구를 생산하고 있다. 제조 도구는 수작업 도구, 자동화 구성 요소 및 생산 현장 출시를 위한 신속한 대응 솔루션과 같은 다양한 형태와 형태로 제공된다. 3D 프린팅을 통해 팀은 부품의 구성 요소를 하나의 최적화 된 설계로 통합 할 수 있다. 그 결과 더 가볍고 인체 공학적이며 덜 복잡한 도구가 탄생했다. 

GM의 완전히 새로운 풀 사이즈 SUV 출시를 위해 팀은 알링톤에 있는 차체 공장을 위한 거의 100 개의 수공구를 3D 프린팅했다. 일반적으로 이러한 도구는 알루미늄으로 만들어지며 무게는 10 ~ 40 파운드다. 나일론 탄소 섬유 합성물로 제작 된 새로운 디자인은 무게가 3 파운드에 불과하며 부품 변경 주문에 대한 리드 타임을 사실상 제거했다. GM은 AIC를 통해 글로벌 제조 시설에서 3D 프린팅 기능을 더욱 정교하고 신속하게 처리하고 있다.

캐딜락은 최근 CT4-V 블랙 윙과 CT5-V 블랙 윙이 수동 변속 손잡이의 엠블럼, 전기 하네스 브래킷 및 2 개의 HVAC 덕트를 포함하여 3D 프린팅 부품을 갖춘 최초의 GM 생산 차량이 될 것이라고 발표했다. 적층 제조를 활용함으로써 캐딜락 팀은 고성능 세단의 수동 변속기를 개발할 때 비용을 절감하고 효율성을 높일 수 있었다.