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X시리즈의 성지, BMW 스파르탄버그 공장 탐방기

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글 : 원선웅(mono@global-autonews.com)
승인 2018-06-26 03:14:28

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미국 사우스캐롤라이나주 스파르탄버그에 위치한 BMW 공장은 X3, X4, X5, X5 M, X6, X6 M 등 X1과 X2를 제외한 BMW의 X 라인업이 생산되는 곳이다. 스포츠 엑티비티 비클(SAV)라 불리는 BMW SUV 라인업의 성지인 것이다. 1994년 BMW 3시리즈를 시작으로, Z3를 거쳐 1999년 X5를 통해 SUV를 생산하기 시작한 이후 지난 해로 설립 25주년을 맞은 유서깊은 생산 공장이기도 하다. BMW의 스파르탄버그 공장을 방문해 생산시설과 BMW의 라인업 확장에 따른 중요성을 확인해 보았다.

 

글 / 원선웅 (글로벌오토뉴스 기자)

 

BMW 스파르탄버그 공장의 중요성은 해가 갈수록 커지고 있다. SUV 열풍에 맞춰 BMW의 다양한 SUV를 생산하고 전 세계 시장에 수출하는 만큼 앞으로 그룹내에서의 중요성은 더욱 커질 것으로 보인다. BMW 그룹은 지난 3월 뮌헨 본사에서 연례 기자간담회를 열고 2017년 실적 발표와 함께 핵심 전략을 공개했다. BMW 그룹의 작년 자동차 판매량은 총 246만3,526대로, 창립 이래 최고 기록을 경신했다. 매출도 전년 대비 4.6% 증가했으며, 세전이익도 무려 10.2% 오르며 신기록을 수립했다.

 

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전동화와 미래 모빌리티에 대한 투자 계획 발표와 함께 올해 가장 큰 규모의 신차출시 계획을 전했다. 올 연말까지 BMW그룹은 뉴 X2, 뉴 X4, 뉴 X5, 뉴 8시리즈 등 총 40여종의 신모델 및 부분변경 모델을 선보일 계획이다. 특히 비중있게 다뤄지는 부문은 바로 X시리즈이다. 현재까지 미국 스파르탄버그 공장에서 주요 모델들이 생산되고 있지만, 올해 중순부터 남아프리카공화국과 중국 현지 공장에서도 생산이 진행된다. 여기에 올 연말 신형 X5가 출시될 예정이며, 2019년 초에는 새로운 플래그십 SUV 모델인 X7이 출시될 예정이다.

 

생산되는 SUV 모델들이 늘어나는 만큼 미국 스파르탄버그 공장에 대한 투자도 지난 수년간 지속적으로 이뤄져왔다. 2017년까지 BMW 그룹은 스파르탄버그 공장에 총 80억 달러를 투자했으며, 오는 2021년까지 차세대 BMW X 시리즈 모델의 생산 인프라 구축에 6억 달러를 추가로 투자할 계획이다. 현재 스파르탄버그 공장은 2018년 말 출시 예정인 BMW 뉴 X7의 생산 준비에 돌입했다.

 

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미국과 중국에서의 SUV 판매 증가 등 수년간 지속된 생산차량의 성공으로 스파르탄버그 공장은 꾸준한 성장을 이뤄왔다. 이에 따라 교대근무 추가, 탄력적 근로시간 모델 도입, 그리고 직원 신규 채용 등을 통해 생산량을 확장했다. 2018년 기준으로 현재 10,000여명의 직원들이 근무하고 있으며, 2017년 사우스캐롤라이나 대학 경영대학원에서 실시한 연구에 따르면 BMW 스파르탄버그 공장을 통해 직간접적으로 창출되는 미국 내 일자리가 약 7만개에 달한다. 미국 경제에 미치는 스파르탄버그 공장의 경제적 영향은 연간 385억 달러에 이른다.

 

연간 최대 45만대의 생산 규모를 갖춘 BMW 스파르탄버그 공장은 지난 2016년 하루 평균 1,400대 이상, 총 411,171대의 차량을 생산했다. 현재 전세계 BMW 공장 중 가장 많은 생산량을 차지하고 있다. BMW의 북미 생산기지인 스파르탄버그 공장의 'BMW 매뉴팩처링(BMW Manufacturing Co.)'은 X3, X4, X5, X5 M,X5 xDrive40e(PHEV 차량), X6, X6 M의 단독 글로벌 생산기지이다. 이곳에서 생산된 차량 70%는 140여 개 이상의 국가로 수출되고 있다.

 

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스파르탄버그 공장은 BMW 그룹의 전동화 전략에 대응하기 위한 변화도 모색하고 있다. 전동화에 따라 다양한 파워트레인의 차량을 현재 내연기관 차량을 조립하고 있는 생산라인에서도 생산할 수 있도록 하는 ‘유연한 생산체제 확립’이 그것이다. 같은 조립라인에서 배터리 전기차와 플러그인 하이브리드차, 내연기관차량을 모두 생산해 대응한다는 계획이다. BMW는 미국 스파르탄버그 공장을 전동화 차량 생산을 위한 설비로 전환해 나갈 계획이다. 물론 배터리 전기차와 플러그인 하이브리드차, 내연기관차량을 모두 조립할 수 있어야 한다는 것이 핵심이다.

 

 

BMW의 공장 중 가장 많은 생산량 기록

 

스파르탄버그 공장에 들어서서 가장 먼저 확인할 수 있는 모습은 도장을 용접과 도장을 마친 차체가 조립동으로 컨베이어 밸트를 타고 들어오는 모습이다. 조립공정에 들어서기에 앞서 400개의 강철 조각들이 용접을 통해 차량의 형체를 갖추는 바디 샵(Body Shop)을 거치게 된다. 용접과정의 99%는 자동화를 통해 진행되며, 일부 용접은 수작업으로 이뤄진다. 이후, 용접된 차체는 도색을 위한 페인트 샵 (Paint Shop)으로 이동하게 된다. 부식방지와 광택 등 각 차량을 5겹 도색하는데 걸리는 과정은 총 12시간이 소요된다.

 

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본격적인 공장 투어는 바로 용접과 도장을 마친 차체를 조립하는 조립동에서부터 진행되었다. 모든 투어는 안전을 위해 보안경을 착용하고 직원들의 동선을 방해하지 않는 구역에서 이뤄졌다. 형체를 갖추고 도장과 보호처리가 된 차체는 스태커에서 차례대로 조립된다. 계기판, 프런트 엔드, 파워트레인과 같은 부품들 역시 공장의 여러 구역을 차례로 이동하면서 순서대로 조립된다. 조립동에 들어서는 순간부터 차체에는 고유의 식별번호가 부여된다. 이 식별 번호를 통해 각각의 고객이 주문한 옵션이 반영된다.


조립의 편의성을 위해 조립동에 진입한 차체에서는 도어가 먼저 분리되고, 차체에서 제거된 도어는 오버헤드 컨베이어를 통해 별도의 도어 조립라인으로 이동된다. 도어 조립라인에서는 유리, 워터 실(seal), 미러, 에어백, 스피커 및 기타 내외장 장착물이 설치된다. 작업을 마친 도어는 다시 오버헤드 컨베이어를 통해 메인 조립라인으로 옮겨져 원래 몸체와 재결합된다.

 

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도어가 별도의 라인을 이동하는 동안 차체는 조립라인을 거치며 점차 우리의 눈에 익숙한 실내 모습을 갖추기 시작한다. 조립과정은 용접과 같이 자동화가 어려운 만큼 직원들의 숙련도와 집중도가 중요한 과정이다. 특히, 직원들의 부상을 예방하기 위한 다양한 장치들은 안전은 물론 완성도를 높이는데 중요한 기능을 한다. 그 중 하나가 조립 라인에서 직원들이 사용하는 ‘라쿠의자’이다. 라쿠의자는 차체 안에서도 360도로 회전하면서, 발을 땅에 디디지 않고 다음 작업을 연이어 수행할 수 있다. 작업의 효율성과 속도를 높이는 장치 중 하나이다.

 

종종 차량의 조립상태를 점검하기 위해 확인하는 부분인 도어의 고무 몰딩부를 조립하는 과정도 확인할 있었다. BMW 고무 도어 몰딩 조립 과정의 특징은 접착제를 사용하지 않는다는 점이다. 고무 도어 몰딩 안에는 금속이 있으며, 직원들이 금속 부분을 손으로 맞춘 다음 압착 도구를 사용해 도어 프레임 테두리에 고무 도어 몰딩을 단단하게 결합시킨다.

 

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선루프를 결합하는 공정은 로봇을 통해 이뤄진다. ABB라 불리는 로봇이 선루프를 결합한다. 이 공정에는 2대의 로봇이 위치해 있다. 한 대는 X3 전용이고, 다른 한 대는 X4만 담당하게 된다. 로봇은 선루프 설치가 끝나면 다시 빠져나와서 다음 차량을 기다린다. 이후에는 엔진룸에서 전해지는 소음과 열기를 차단하는 발포매트 부착작업이 이뤄진다. 

 

다양한 종류의 배선이 설치되고 배터리 등의 부품과 유리창등이 자동화 공정을 통해 조립되면, 가장 중요한 공정인 파워트레인과 차체결합으로 이어진다. 파워트레인은 엔진, 변속기, 앞뒤 차축 및 기타 부품과는 다른 별도의 조립라인에서 조립된다. 플로어 트랜스포트 시스템(floor transport system: 바닥에 설치되는 카페트 컨베이어와 유사한 장치)을 통해 파워트레인을 본체와 결합라인으로 이동시켜 조립이 된다. 가장 중요한 엔진은 독일 뮌헨과 오스트리아 슈타이어에서 선박으로 공급받으며, 1000개 이상의 엔진을 확보해 놓고 있다고 설명했다. 차체와 엔진이 결합하는 공정을 ‘엔진 결합(engine marriage)’라 부르는 모습이 흥미롭다.

 

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배기시스템과 타이어 설치, 냉매와 워셔액, 브레이크 액등이 체워지는 유체 충전 구역을 지나면 차량은 이제 최종 검수만을 남겨놓게 된다. 품질 관리와 테스트 구역에서는 직원들이 다양한 테스트를 진행한다. 도어를 여닫거나, 차량 외부에 흠집이나 굴곡은 없는지, 그리고 사운드 시스템을 점검하는 등 다양한 테스트가 진행된다.

 

이후에는 엔진 진단 테스트가 진행되는 롤 부스(roll booth)로 이동한다. 안에서 약 150km/h의 속도까지 테스트를 진행하게 되며, 다음 부스에서는 브레이크 테스트 등을 통해 기본적인 주행 테스트를 마치게 된다. 이 과정까지 순조롭게 진행되었다면, 차량은 주문 정보를 확인하는 무선 단말기를 제거하고, 엠블럼을 부착하게 된다. 이제 진정한 BMW의 차량으로 탄생하는 순간이다.

 

BMW 스파르탄버그 공장에서 생산되는 차량 중 70%는 해외 140개국 시장으로 판매된다. 수출 차량 중 86%는 찰스턴 항으로 이송되고, 나머지 14%는 플로리다 주의 마이애미, 잭슨빌, 에버글레이즈 항, 혹은 조지아 주의 브런즈윅, 사바나 항으로 이동하게 된다. 나머지 30%는 미국 시장 내에서 판매된다.

 

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앞서 설명한 것과 같이 BMW 스파르탄버그 공장은 BMW의 거의 모든 X시리즈를 생산하는 그룹 내 핵심시설이다. 하지만, 트럼프 행정부의 철강 및 알루미늄 핵심 부품에 대해 25%의 관세 부과는 분명 부담스러운 일이다. 사우스캐롤라이나에서 매년 생산되는 37만대의 차량에 독일과 오스트리아산 엔진이 탑재되며, 이는 관세부과의 대상이다.

 

그럼에도 불구하고 스파르탄버그 공장에 대한 BMW 그룹의 투자는 멈추지 않는다. 생산라인의 확대 뿐만 아니라 수백대의 자동화 로봇이 추가되었으며, 지난 2년간 직원들을 위한 유지 보수 기술 교육 프로그램의 규모를 2배로 늘렸다. 2019년 초 출시 예정인 X7의 생산을 위한 투자도 아끼지 않았다. BMW는 새로운 모델을 지속적으로 추가하고, 유연한 생산체계를 통해 현재의 위기를 극복하고자 하고 있다. 이번 스파르탄버그 공장 탐방은 이러한 BMW의 노력을 확인할 수 있었던 순간이었다.

 

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