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XM3 수출 5만대 달성한 르노삼성 부산공장 탐방기

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글 : 원선웅(mono@global-autonews.com)
승인 2021-11-11 18:49:07

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르노삼성의 부산 생산거점인 신호공장을 방문했다. 1997년 말부터 생산을 시작해 현재 연간 차량 30만대, 엔진은 20만대의 생산 능력을 확보하고 있다. 시간 당 50대의 차량 생산이 가능한 르노삼성 신호공장은 르노그룹 내에서도 생산 능력이나 품질 면에서 1,2위를 다투고 있다. 최근 지난해 7월부터 생산해 수출한 ‘XM3(수출명 르노 뉴 아르카나)’가 해외 수출 5만대를 돌파하기도 했다. 신호공장의 생산 프로세스와 라인업을 정리해 본다. 

 

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자동차회사의 생산 공장은 크게 프레스와 차체, 도장, 그리고 조립라인으로 구성된다. 여기에 엔진과 트랜스미션 공장이 별도로 있다. 프레스 공정은 철강 회사로부터 조달된 코일(원 철판을 의미함)을 차체 각 부분의 패널로 찍어 내는 공정을 말한다. 가장 중요한 것은 금형이고 수많은 금형이 공장 내에 비치되어 있다.

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르노삼성 신호공장의 프레스 공장에는 차량의 각 부분을 구성하는 패널을 찍어내는 스탬핑 머신이 있다. 각 머신은 압력의 차이에 따라 생산해 내는 패널이 다르다. 높은 압력에서 더 정교한 패널을 생산된다. 이 공정에서는 머신 내 금형을 교환하는 시간이 생산성에 많은 영향을 미친다. 

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그렇게 만들어진 패널은 다음 단계인 차체 공장으로 넘어가 골격으로 만들어 진다. 이 공정은 대부분 로봇이 한다. 현재 차체 조립에는 618대의 로봇이 배치되어 있다. 차체와 도장 공정의 경우 100% 자동화되어 작업이 이뤄진다. 프레스공정과 마찬가지로 자동화에 의해 품질의 일관성을 이루는데 중요한 역할을 한다. 

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세 번째 공정은 도장공장이다. 대부분의 자동차회사들이 도장 공정은 공개를 잘 하지 않는다. 외부인의 이물질로 인해 불량이 발생하는 경우를 방지하기 위해서다. 하도와 상도 등 단계적으로 나누어 작업을 진행한다. 도장을 수월하게 하기 위해 점착액을 바르는 과정부터 열처리 까지 단순히 페인트를 바르는 공정 이상의 다양한 절차가 이뤄진다. 

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네 번째는 조립공장이다. 도장까지 끝난 차체가 라인으로 들어 오면 도어를 분리했다가 다시 조립하고 각종 내외장 부품과 파워트레인을 제자리에 조립하는 공정이다. 프레스나 차체, 도장 공정과는 달리 조립 라인은 95% 가량이 작업자에 의해 이루어진다. 때문에 이곳에서 자동차의 품질이 좌우된다. 부품을 조달하는 방식도 이 조립라인의 생산성과 연결된다.

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르노삼성의 조립 라인은 레이아웃이 다른 공장의 그것과는 다르다. 대부분의 조립라인은 차체가 입고되어 모든 조립이 끝날 때까지 1km의 컨베이어 시스템으로 이루어진다. 차체는 계속 지나가며 그 과정에서 각 단계의 작업자들이 각각 맡은 부품을 조립하는 구조다. 이는 헨리 포드가 1910년대부터 적용한 작업 방식을 기초로 한 것으로 작업 효율성을 높이는데 큰 역할을 한다. 속도를 정밀하게 유지하는 특수기계를 도입해 대량 생산하는 생산 기법이다. 

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이 작업 과정이 1980년대 토요타에 의해 J.I.T(Just In Time : 적기 생산방식) 및 노동자 스스로 문제를 제시하고 해결하는 유연 생산방식, 다품종 소량생산, 제고 최소화, 다양한 기술을 가진 기능공, 종신고용, 연공 서열 등의 시스템이 도입되면서 획기적인 변화를 이루었다. J.I.T 는 부품 제고를 공장 내에 쌓아 놓지 않고 필요한만큼 그때그때 공급해 라인에 투입한다는 것이 기본 개념이다.

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포드방식으로 자동차를 생산했던 GM의 경우 1980년대 경 연간 500만대를 생산하는데 80만명의 인원을 필요로 했었다. 그에 반해 토요타주의에 입각한 공장에서는 400만대 생산에 7만명의 인원밖에 필요하지 않게 됐다. 물론 이 인원은 전 공정을 합해서 계산한 것이다.

조립공정에서 토요타는 원 스톱 시스템을 도입해 품질을 획기적으로 향상시켰다. 1km의 컨베이어 시스템이 끊임없이 돌아가지만 각 공정에서 문제가 발생하면 컨베이어가 멈추고 해결한 후에 다시 작업이 시작된다.

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르노삼성의 조립라인은 초기 닛산자동차가 개발한 것으로 현재는 더욱 발전된 형태로 변형되었다. 1km의 조립 라인을 200m씩 나누어 모두 5개 공정으로 세분했다. 원 스톱으로 인해 전체 컨베이어가 멈추게 되면 효율성이 떨어지기 때문에 5개로 나눔으로써 작업 진행이 필요할 경우 일부만 중지되도록 한 것이다. 이는 작업 집중도면에서도 좋은 효과를 낸다는 평가를 얻으며 다른 공장에서도 같은 방식을 채용했다. 

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네 개의 공정을 통해 자동차는 완성된다. 그렇게 해서 완성된 자동차는 시험 라인으로 이동되며 수밀테스트, 브레이크 테스트, 각종 기기 작동 여부 등을 꼼꼼히 검사한다. 르노삼성 신호 공장인 건설 당시 이 시험 라인의 규모가 국내 다른 공장의 그것에 비해 월등히 컸다. 시험에 대한 비중이 컸다는 것이다.

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또 하나 르노삼성 공장의 특징은 세단과 SUV, C세그먼트부터 E세그먼트까지 1개의 라인에서 생산되는 ‘다차종 혼류 생산’이다. 오늘날 대부분의 자동차회사들은 한 조립 라인에서 여러대의 자동차를 생산한다. 르노삼성 신호 공장은 최대 네 개의 플랫폼, 8개의 모델을 하나의 생산 라인에서 생산할 수 있다. 이 정도로 다양한 모델을 하나의 라인에서 생산하는 공장은 거의 없다. 토요타가 9개의 모델을 혼류 생산하는 시스템을 완성했으나 여러가지 문제점이 발견되면서 실제로 운영하지는 않고 있다.

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르노삼성 부산 공장에서는 현재 QM6와 SM6, XM3와 XM3의 수출형 모델인 아르카나, 그리고 동신모텍의 OEM으로 생산되는 트위지가 생산되고 있다. 차량 뿐만 아니라 엔진의 경우 2개의 가솔린 엔진과 1개의 하이브리드용 엔진, 그리고 하이브리드용 배터리가 생산되고 있다. 

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르노삼성이 컨슈머인사이트의 판매서비스 만족도 부문에서 국내 완성차 제조사 가운데 1위를 차지한 점이나, 아르카나의 수출 5만대 달성 등은 르노삼성의 생산 공정이 높은 수준을 보인다는 것을 증명하고 르노그룹에서도 이를 인정하고 있다는 것을 의미한다. 아르카나는 2021년 총 누적 6만대, 2022년 10만대 수출을 예상하고 있다. 국내 시장 점유율이 부진한 현 상황 속에서 아르카나의 수출은 르노삼성 입장에서는 가동률 증대와 손익개선, 고용안정에 기여하고 있다. 

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펜데믹 상황과 반도체 부족이라는 다양한 위기가 이어지는 상황 속에서 제품의 품질을 꾸준히 유지하는 것이 무엇보다 중요하다. ​
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