BMW가 2020년 10월 16일, 배터리 전기차 i3의 생산이 20만대를 돌파해 데뷔 후 7년이 지났지만 여전히 강력한 수요를 누리고 있다고 발표했다. 독일 라이프치히 공장에서 생산되는 i3는 최고출력 170hp/184hp 두 가지 버전이 있으며 탄소섬유강화 플라스틱(CFRP)으로 승객석 셀이 채용된 최초의 차량이다. CFRP로 만든 라이프(Life )모듈은 BMW i 전용 차량 아키텍처의 일부이며 처음부터 전기 이동성을 위해 설계됐다. 그리고 드라이브 모듈, 알루미늄 섀시, 드라이브, 섀시 및 고전압 배터리를 결합한 제품이 이어지며, 최첨단 제조 공정을 통해 라이프 치히에서 BMW i3의 차체를 조립하는 데 기존 차량에 필요한 시간 약 절반 만 소요된다. 

BMW i3는 초기 축전용량 22.6kWh에서 42.2kWh로 거의 두 배가 되었으며 항속거리도 WLTP 기준 285 ~ 310km로 증가했다. BMW i3로 습득한 노하우를 바탕으로 구동, 전력 전자 및 충전 기술 분야에서도 수많은 혁신이 이루어졌다. 

그를 바탕으로 한 5세대 BMW eDrive 기술은 BMW 그룹의 신기술 주력 제품인 BMW iNEXT에 사용되며, 2021 년부터는 딩골핑 공장에서 란츠후트공장에서 생산되는 부품을 사용해 조립된다. 

그리고 그동안 i3를 생산해온 라이프지히 공장은 1억 유로 이상을 투자해 2021년부터 배터리 모듈 생산을 시작한다. 

독일 자동차 클럽 (ADAC)의 2019 년 연구에 따르면 BMW i3 또는 BMW i3의 총 비용은 엔진 성능 및 장비 측면에서 BMW의 내연기관 모델보다 평균 약 20 % 낮다고 한다. 차량의 취득, 운영 및 감가상각에 대한 모든 지출은 각각 5 년의 보유 기간과 7만 000km의 총 주행 거리를 기준으로 계산한 것이다. 여기에 국가 보조금이 증가한 덕분에 경제적인 이익은 더 크다고 한다. 

또한 BMW i3의 루프는 라이프치히의 BMW 그룹 공장에서 재활용된 CFRP로 만들어졌다. 플라스틱 외피를 칠하는데 기존 공정에 비해 75 % 적은 에너지와 70 % 적은 물이 필요하다. 열가소성 외장 부품에 사용된 재료의 25 %는 재활용되거나 재생 가능한 자원에서 생산됐다. 내부에도 재생 가능한 원료와 재활용 원료가 많이 사용된다. 라이프치히에 있는 BMW 그룹 공장에서 BMW i3의 생산은 100 % CO2 중립적이다. 공장 부지의 풍력 터빈은 생산에 필요한 전기를 공급한다. 

BMW i3의 뛰어난 수명주기 평가는 시장 출시 직후 독립 감사 기관에서 발급 한 ISO 인증서를 통해 이미 확인되었다. 이를 위해 TÜV Südan의 전문가들은 원료 추출 및 생산에서 사용 및 재활용에 이르기까지 전체 차량 수명주기 동안 BMW i3의 환경적 균형을 도출한 모든 관련 데이터와 평가를 분석했다. 연구에 따르면 EU-25 전기 믹스의 에너지 사용은 기존의 구동 시스템을 사용하는 유사한 차량에 비해 온실 가스 잠재력이 약 30 % 감소했다. 풍력이나 태양열과 같은 재생 에너지로만 작동했을 때는 CO2 발자국이 50 % 이상 감소했다.