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롤스로이스의 성지, 굿우드(GoodWood)

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글 : 채영석(webmaster@global-autonews.com)
승인 2010-01-15 17:25:53

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롤스로이스 모터카는 마이바흐, 밴틀리 등과 함께 슈퍼 럭셔리 시장에서 독보적인 위치를 차지하고 있는 롤스로이스는 2007년 전세계적으로 1010대의 판매를 기록하면서 판매면에서도 높은 성장을 기록하고 있다. 여기에 롤스로이스 드랍헤드 쿠페, 팬텀 쿠페의 출시와 함께 2010년에는 기존의 팬텀보다 작고 낮아진 가격의 새로운 롤스로이스 모델도 고스트도 출시했다.

슈퍼 럭셔리 세단의 정상에 자리하고 있는 롤스로이스 본사가 위치하고 있는 영국 굿우드는 우리에게 굿우드 페스티벌로 익숙한 지역이다. 모든 롤스로이스가 탄생하는 롤스로이스의 성지, 굿우드로 떠나보자. 롤스로이스에서 소개하는 자료 전문을 통해 여러분께 소개하고자 한다.(편집자 주)

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굿우드와 롤스로이스 모터 카는 완벽하게 어울립니다. 굿우드를 선택한 결정에는 실용적인 요인과 미학적 이유가 모두 작용했습니다.

BMW 그룹은 1998년에 롤스로이스 자동차를 인수하면서 그 본거지를 영국에 두기로 결정을 내렸고 완벽하게 딱 맞는 환경을 찾기 위한 조사를 시작했습니다.

자연적으로 주요 항만과 잘 연결되어 있으며 시험을 위한 자동차 도로에 쉽게 접근할 수 있고 적합한 인력을 쉽게 구할 수 있는 입지 조건도 중요했지만, 브랜드에 걸맞는 지역과 환경을 선택하는 것도 마찬가지로 중요했습니다. 롤스로이스 고객의 상당수는 생산 시설을 직접 방문하기 때문에 매력적이고 철저히 영국적인 지역이면서 동시에 우수한 시설과 인근에 다른 가 볼만한 명소가 갖추어져 있는 곳을 선정하는 것이 중요했습니다.

이러한 기준에 따라 조사를 한 결과 굿우드가 다른 지역에 비해 딱 맞는 곳이라는 결론이 나왔습니다. 뛰어난 자연 환경을 갖춘 굿우드는 사우스햄튼이나 포츠머스와 같은 항만과 가깝고 런던 히드로 공항이나 가트윅 공항과도 멀지 않습니다. 굿우드에서는 승마, 비행, 자동차 경주, 골프, 크리켓, 사냥 등의 활동을 즐길 수 있습니다. 인근 지역에서는 요트 항해를 하거나 폴로 경기에 참가하거나 글라인드본에서 매년 열리는 오페라 축제와 같은 다양한 문화 행사를 즐길 수도 있습니다.

최종 선정에 앞서 이 지역에 대한 세부적인 계획과 환경 연구를 실시했습니다.

굿우드 사업장에 6천5백만 파운드(미화 1억 2천8백만 달러)의 투자를 한 사실은 이 회사가 이 지역에 얼마나 신경을 쓰고 있는지 잘 보여줍니다. 계획 과정 중에 실시된 경제적 영향 평가 연구는 새로 공장이 들어서면 지역 경제에 적어도 연간 2천5백만 파운드(미화 4천9백만 달러)의 소득액이 추가로 발생할 것으로 예상했습니다.

롤스로이스 모터 카는 웨스트 서섹스(West Sussex) 지역을 후원하고 지역 사회의 경제 생활, 복지, 발전에 공헌하기 위해 전념하고 있습니다.


수상 경력이 있는 설계
굿우드에 위치한 생산 공장과 본부는 영국의 가장 유명한 건축가 중 한 사람이자 콘월의 에덴 프로젝트로 유명한 니콜라스 그림쇼우(Nicholas Grimshaw)가 설계했습니다. 2002년 8월부터 운영에 들어갔고 2003년 3월 10일에 공식적으로 오픈한 이 공장은 세계 최고급 자동차 브랜드의 명성에 걸맞게 창조적으로 지어졌습니다.

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계획 단계부터 주위의 자연 환경과 공장 건물 상호간에 서로 조화를 이루도록 세심한 조경 공사를 실시하고 환경 친화적인 생산 기술을 적용하는 데 초점을 두었습니다.

외부에서 바라보면 땅파기 공사에서 나온 흙을 재사용해 만든 경사진 둑과 새로 심은 40여만 그루의 나무와 관목이 높이가 낮은 건물을 가리고 있습니다. 또한 지붕에는 세덤류 식물이 자라고 지속 가능하도록 관리되는 산림 지대에서 벌목한 시더 재목이 건물 외벽을 덮고 있어 건물과 자연 환경의 경계를 구분하기 어려울 정도입니다.

건물들은 자연 조명을 최대한 이용하고 사람들이 주위의 시골 풍경을 볼 수 있도록 설계되었습니다. 시설의 서쪽으로 넓게 이어지는 도로와 연결되는 방문객 주 진입 통로인 중앙의 안마당 주위로 건물들이 잘 자리를 잡고 있습니다.

생산 공장은 20m x 20m 크기의 건물 구획에 배열되어 있고, 지름이 8m인 지붕 실내등을 조립식 강철 나무 기둥이 받치고 있습니다. 건물 높이는 10m에 이르며, 뒤쪽에는 지붕의 곡선이 주위 들판과 조화를 이루면서 하역과 출고를 위한 접근 도로를 덮고 있습니다.

생산 공장은 높이가 2배에 달하고 많은 중간층이 들어 있습니다. 이 건물에는 견습공 교육원이자 기술 훈련 센터인 헨리 로이스 교육원(The Sir Henry Royce Institute), 전문 우드 및 가죽 작업장, 표면 마감 센터(Surface Finish Centre)가 있으며, 강철 지지대 위에 세워진 2층 식당을 거쳐 조립 공장과 부속 건물을 잇는 다리가 들어서 있습니다.

이 부속 건물은 판유리가 전체 높이로 설치된 중앙 홀의 한쪽에 배열된 2층 건물로, 본부 사무소가 이곳에 있습니다. 이 건물은 본관 생산 공장과 수직으로 배열되어 있고 중앙 출입구가 안마당으로 열려 있습니다. 외부는 석회석과 시더 목재로 덮여 있습니다.

산업 자재와 자연물이 나란히 배열된 모양은 롤스로이스의 정신, 즉 기술과 전통의 훌륭한 조화 및 롤스로이스를 다른 자동차와 차별되게 만드는 혁신과 장인 정신을 잘 표현하고 있습니다. 안마당 주위로 배열된 건물은 유리 커튼으로 벽을 이루고 있는 것이 특징입니다. 이 유리 커튼 벽을 통과해 들어오는 빛의 양은 자동으로 열리고 닫히는 목재 채광판으로 조절합니다. 지붕 위에는 자연광의 세기, 태양 각도, 실내 온도를 파악하는 날씨 조절기가 설치되어 있어 채광판을 측정 조건에 따라 적합하게 조절합니다.


살아 있는 지붕
본관 건물의 지붕에는 수천 그루의 세덤류 식물이 심어져 있는데, 면적이 32,000m2(8 에이커)가 넘는 영국 최대의 살아 있는 지붕입니다.

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이 지붕은 관리에 손이 많이 가지 않을 뿐 아니라, 겨울에는 보온 효과가 여름에는 증발에 의한 냉방 효과가 있습니다, 또한 지붕에서 배수구로 빗물이 흐르는 속도를 낮춰주는 역할을 합니다. 새들이나 다른 동물들을 위한 안전한 서식처를 제공하기도 합니다. 좀처럼 보기 힘든 종류의 새들이 지붕에 둥지를 틀고 있는 것도 볼 수 있습니다.


조경
건물을 가리는 역할을 하고 일년 내내 같은 색을 유지하도록 하기 위해 120여 종에 이르는 40만여 그루의 나무를 심어 야생 생물의 풍부한 생물 다양성을 보호하고 있습니다.

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광범위하게 나무 심기를 실시하여 주위의 자연 환경을 더욱 다양하게 만들었고, 그 지역의 산울타리, 관목, 삼림지에 사는 다른 고유한 토속 종도 함께 살아가고 있습니다. 해충 방제를 위해 비화학적 기법을 이용하고 있습니다.

생산 구역과 안마당 지역의 앞에 있는 호수는 물 관리 체계의 핵심 요소이자 가장 이목을 끄는 특징 중 하나입니다. 이 호수에는 많은 물고기가 살고 있고, 백조나 오리, 거위, 쇠물닭, 가마우지, 제비갈매기와 같은 다양한 수생 조류가 찾아오고 있습니다.


환경 고려
롤스로이스의 새 본거지를 설계할 때 건축가가 초점을 둔 것은 시설 전체가 주위의 자연 환경과 조화를 이루도록 만들고 환경 영향을 최소화하는 일이었습니다.

공사 현장에서 나온 약 8만여 톤의 자갈을 저층 공장을 짓는 데 사용해 비용과 운송 수요를 절감했습니다.

본관 생산 공장은 넓고 통풍이 잘 되는 작업 환경을 만들고 인공 조명을 최소화할 수 있도록 설계되었습니다. 벽의 단열 성능은 기존의 건물 규정에서 요구하는 것보다도 뛰어납니다.

건축에 사용된 목재는 지속 가능하도록 관리되는 산림 지대에서 조달했고 가능한 재활용 자재를 사용했습니다.

모든 가스 연소식 보일러는 열효율이 높고, 주요 생산 구역 사이에 있는 롤러 셔터 도어는 빠르게 작동하여 겨울철에 열이 손실되는 것을 최대한 막습니다.

공장 옆에 있는 호수는 본관 건물에 설치된 기후 제어 시스템을 위한 열 방출구 역할을 하여 열 교환기를 통해 건물을 순환하는 공기를 냉각시킵니다. 이를 통해 냉방 비용을 30% 이상 절감합니다.

굿우드의 복합 배수 시스템은 지속 가능한 배수 시스템(Sustainable Urban Drainage System, SUDS)을 기초로 설계되었습니다. 다시 말해서 지붕이나 주차장에서 흘러 나오는 모든 빗물은 여과되고 석유 성분이나 기타 탄화수소 잔류물이 제거된 후에 호수로 유입됩니다. 호수의 수위가 일정한 높이에 이르면 유량 제어기가 작동해 물을 배수구를 통해 흘려 보내서 자연적으로 지하수로 유입되도록 해 홍수를 예방합니다.


친환경 생산 공정
생산 시설 내에서는 환경에 대한 고려가 가장 우선합니다.

주요 분야는 다음과 같습니다.
• 효율적인 에너지 사용
• 오염 배출물 예방
• 재활용 자재 또는 재활용 가능 자재의 이용
• 철저한 재활용 프로그램으로 모든 형태의 폐기물 최소화

표면 마감 센터에서는 오븐에 고효율 가스 버너를 사용하여 도장 부스에서 추가적으로 물을 가열할 필요가 없으며, ‘클린룸’에서 나오는 공기는 난방 및 환기를 위한 지하실을 통해 재순환됩니다.

전체 공정에 수성 페인트와 왁스를 사용하며, 로봇을 이용하여 완벽하게 마감 처리를 하고 오버스프레이를 줄입니다.

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도장 공정에는 밀폐식 물 공급 시스템을 이용하여 건조 부스 내의 수성 페인트에서 증발되어 나오는 습기를 응축시킵니다. 이 물은 다시 시스템을 통해 처리됩니다. 방수 성능을 측정하기 위해 장마 조건에서 차량을 시험하는 방수 시험실에는 밀폐형 루프 시스템이 있어 동일한 물을 여과 공정을 거쳐 일정하게 순환시킵니다. 회사 전체에 걸쳐 물 사용량 절약을 위해 적외선 센서가 장착된 물 절약형 변기와 자동 잠금 수도꼭지가 설치되어 있습니다.

모든 폐기물을 분리 수거되어 재활용 센터로 보내져 가능한 재활용 처리합니다. 예를 들어 쓰고 남은 가죽 조각은 신발이나 의류 공장에 판매하고, 목재 조각은 지역의 재활용 업체에게 판매합니다. 조경 작업에서 발생한 폐기물은 퇴비 처리를 합니다.

공장이 환경에 미치는 영향을 감시하기 위해 엄격한 제도가 시행되고 있으며, 월별로 특정 목표를 정해 환경 성과를 평가하고 있습니다.

굿우드 공장의 입출고 운송 거리를 최소화하기 위해서 BMW 그룹 옥스포드 공장(BMW Group Plant Oxford)에 부품 물류 센터를 설립했습니다. 이 센터는 대다수의 공급 업체로부터 부품을 공급받아서 한꺼번에 굿우드 공장으로 공급합니다.

지역 도로에서 운송 트럭의 일정은 하루당 최대 20으로 제한됩니다. 대부분의 부품 포장은 재활용을 위해 공급 업체에게 되돌려 보낼 수 있도록 설계되어 있습니다.

지역의 교통 상황에 미치는 직원들의 영향을 최소화하기 위해 친환경 교통 방안을 마련해 실시하고 있습니다. 이를 위해 차 함께 타기 데이터베이스를 이용하고, 자전거와 오토바이 이용을 장려하면서 지역의 대중 교통을 최적화하고 있습니다.


롤스로이스 생산

장인 정신
롤스로이스 팬텀은 한 대를 만드는 데 최소한 2개월이 걸립니다. 굿우드 공장에서는 숙련된 기술자들이 최신 기술과 첨단 장비를 이용하여 정밀한 최고급 자동차를 만듭니다.

사람의 기술을 대체할 것은 없습니다. 오직 고도로 훈련된 인간의 눈과 손 끝의 감각을 이용해야만 최고 품질의 가죽과 무늬목을 롤스로이스 팬텀에 사용할 수 있습니다.

수작업 공정으로 고객 개개인의 요구를 더 잘 만족시켜 진정으로 유일무이한 자동차를 만듭니다.


가죽
가죽을 씌운 내장 부품과 재봉 시트 커버를 생산하는 가죽 작업장에는 60명의 기술자가 일을 하고 있습니다. 작업은 고도로 숙련된 기술자들이 최고 품질의 가죽을 선정하는 일부터 시작됩니다. 그 다음 가죽을 검사하고 결함 부위를 표시한 후에 대형 컴퓨터 제어 재단 테이블에 펼쳐 놓습니다. 숙련된 작업자가 레이저 기술을 이용해 원하는 패턴 조각을 가죽 위에 배열시키고 나면 컴퓨터 유도식 칼날이 재단을 합니다.

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이렇게 재단된 조각들은 기술자들이 자수 기계를 비롯한 다양한 컴퓨터 제어식 전문 재봉기를 이용해 재봉합니다. 내장재와 시트 커버는 완벽하게 맞도록 정확하게 재봉됩니다. 가죽을 구성 부품에 설치하는 일은 고도의 기술이 요구되는 작업이며, 완전 조절형 서보 작동식 맞춤 제작 지그를 이용하면 효과적으로 작업할 수 있습니다.

각 자동차마다 15개에서 18개의 가죽 원단이 사용되며, 완벽한 색상 조화를 위해 각

자동차마다 동일한 묶음 제품의 가죽을 사용합니다. 팬텀 한 대마다 약 450여 개의 가죽 조각과 200여 개의 폼 및 패딩 부품이 사용됩니다. 고객들이 선택할 수 있는 12개의색상이 있으며, 이 밖에도 개인의 맞춤 사양에 맞게 고유한 색을 선택할 수도 있습니다.

팬텀 한 대를 위한 전체 세트를 만드는 데는 약 17일이 걸립니다. 가죽은 염색을 위해 특수 제작된 드럼 염색 시스템에서 처리합니다. 이 공정은 가죽의 천연 느낌, 부드러움, 조직을 유지하고 삐걱거리는 소리가 나는 것을 최소화시켜 줍니다. 시트에는 천연 조직 가죽을 이용하고, 다른 패널에는 가공 처리를 했거나 엠보싱 처리한 가죽을 이용합니다.


우드
팬텀 한 대에 최대 42개의 우드 부품이 필요한데, 이들은 최신 목가공 기술과 전통 수작업 기술을 통해 제작됩니다. 한 대를 위한 전체 세트를 만드는 데 약 30일이 걸립니다.

우드의 세부 장식은 숙련된 기술자들이 무늬목을 세심하게 선정, 잘 조화되도록 매칭시켜 각각의 개별 자동차 세트에 적용합니다. 천연 직선 나뭇결과 독특한 모양의 무늬목을 함께 사용하여 내장재에 꼭 맞게 장식합니다. 팬텀 전체에 걸쳐 거울 이미지 효과가 나타나도록 ‘북 매칭’이라고 부르는 방법을 적용하여 각각의 자동차가 고유한 독자성을 갖도록 만듭니다. 롤스로이스는 자동차를 만드는 데 사용된 모든 종류의 무늬목을 보유하고 있습니다. 따라서 나중에 수리를 해야 하는 경우에도 꼭 맞는 무늬목을 구할 수 있습니다.

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선택할 수 있는 무늬목으로는 마호가니, 오크, 엘름, 버드 아이 메이플, 월넛, 피아노 블랙의 6가지가 있으며, 전세계 산림 지대에서 조달합니다. 각 부분은 래커를 6겹 칠해서 개개의 나뭇결을 돋보이게 만들고 완벽하게 마감 처리를 합니다. 마지막으로 래커를 칠한 모든 부품을 하나하나 검사하고 관련 부품을 부착한 후에 조립 라인으로 넘깁니다. 고객의 특별한 요구 조건을 만족시키기 위해 다른 우드를 사용할 수도 있습니다.


표면 마감 센터
굿우드 공장에는 부식 방지와 페인트 접착성 향상을 위해 가공 처리된 수작업 용접 알루미늄 스페이스 프레임이 공급됩니다. 이 프레임은 도장을 위해 밀폐 클린룸으로 보내지기 전에 얼룩이 하나도 없도록 철저하게 세척됩니다. 일부는 로봇으로(굿우드 공장에만 있음), 나머지는 수작업으로 수성 프라이머, 베이스코팅을 1회, 클리어 코팅을 2회 칠합니다. 로봇은 도장 효율을 최대화하고 오버스프레이를 줄이기 위해 이용됩니다. 각각의 코팅이 끝나면 차체를 오븐에서 열처리하고 검사한 후에 다음 번 도장 작업을 위해 수작업으로 샌딩 처리를 합니다. 다른 부분에는 별도의 도장 시설을 이용하여 색이 균일하게 조화를 이루도록 만듭니다. 각각의 차체를 약 5시간에 걸쳐 수작업으로 폴리싱을 하여 완벽한 광택 마감 처리를 합니다.

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도장 옵션으로 2톤 차체와 수평 코치 라인이 제공됩니다. 완성하는 데 3시간이 소요되는 코치 라인은 고도로 숙련된 기술자가 수작업으로 도장 작업을 합니다. 전체 색 범위는 4만5천 가지에 이르지만, 22가지 색상 중에서 원하는 색을 선택할 수 있습니다.


조립
조립 라인을 따라 위치한 11개의 스테이션에서 50명이 넘는 기술자가 팀으로 또는 개별적으로 배치되어 수작업으로 2천여 가지의 개별 작업을 실시합니다. 코드네임 RR4로 알려진 새로운 모델 시리즈를 위한 제2 생산라인을 설립하였습니다.

차체에는 흡음 재료, 에어 덕트, 난방 및 환기 구성품, 배선, 전자 제어기 등을 설치한 후에 상단부에 카펫을 설치합니다.

드라이브 트레인을 완성하기 위해서 엔진을 변속기에 연결한 후에 차축, 서스펜션 시스템, 드라이브 샤프트에 연결합니다. 완성된 드라이브 트레인은 결합 스테이션으로 옮겨 이곳에서 한 번에 안전하게 차체에 장착시킵니다. 그 다음 스테인레스강 배기 시스템을 설치합니다.

모든 작업마다 팀이나 개인별로 책임을 지도록 되어 있어서 나중에 어떤 문제가 발생하더라도 컴퓨터 추적 시스템으로 파악하여 해결할 수 있습니다.


테스트 및 마감
우드와 가죽 내장재 설치가 완료되면 처음으로 엔진 시동을 걸 수 있는 준비가 됩니다. 모든 팬텀은 철저한 테스트를 거친 후에 고객에게 전달됩니다. 덜걱거리거나 삐걱대는 소리가 나지 않도록 만드는 데 사용하는 특수 셰이커 테스트도 포함됩니다. 방수 테스트에서는 30분 동안 차량에 많은 양의 물을 가해 물이 새는 곳이 있는지 확인합니다. 차를 최고 120 km/h(75 mph) 속도로 운전하는 주행 테스트에서는 차량의 모든 기능을 검사합니다. 이후 모든 차는 다양한 도로 및 운전 조건에서 주행 성능을 평가하는 10마일 도로 주행 테스트를 거치게 됩니다.

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마지막으로 최종 점검을 실시한 후, 고객에게 전달하기 위해 육상이나 해상 또는 항공 운송 준비를 실시합니다.


품질
제조 과정의 각 단계마다 엄격한 품질 관리가 적용됩니다. 또한 품질 관리부는 굿우드 공장이나 외부에서 제작된 차량과 부품의 품질을 평가하기 위해 다양한 검사 장비를 갖추고 있습니다.

최상의 품질, 책임감과 세밀함을 보증하기 위해 롤스로이스 모터 카는 다양한 차량 부품의 실험과정을 생산 이전에만 진행하지 않고 유일하게 신차 발표 이후에도 지속시킵니다.

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공급 업체
롤스로이스는 굿우드 공장에서 생산하는 자동차를 위해 전세계 여러 곳에서 최상의 부품과 재료를 공급받습니다. 숙련된 기술자들은 종종 자신들이 작업할 부품이나 재료를 조달하거나 선택하는 일에 직접 참여하기도 합니다.

내장재에 사용되는 무늬목으로는 서아프리카에서 수입한 화려한 마호가니, 북아메리카에서 수입한 튤립우드, 월넛 버, 버드 아이 메이플, 유럽산 오크 버, 프랑스산 엘름 클러스터가 있습니다.

가죽의 경우에는 세심한 관리와 정밀한 검사를 받는 황소 사육 농장의 성숙한 황소 가죽만을 사용합니다. 가능한 한 자연적인 조건과 가까운 상태에서 식용으로 사육되는 소에서 나오는 가죽을 이용합니다.

자동차의 모든 부분에 동일한 수준의 관심을 기울입니다. 심지어 자동차 지붕의 아래쪽에 대는 안감인 헤드라이너도 호주산 순면 90%, 북중국산 캐시미어 10%로 이루어져 있습니다. 바닥 깔개에는 캘리포니아산 새끼양의 털이 사용됩니다. 전세계적으로 가장 잘 알려진 심볼 중 하나인 환희의 여신상(Spirit of Ecstasy) 마스코트는 현지의 가족 기업에서 생산되며, 마모와 부식에 잘 견디도록 스테인레스강으로 제작됩니다.


환희의 여신상
헨리 로이스(Henry Royce)는 자동차 라디에이터에 꼬마 악마나 만화에 나오는 고양이와 같이 재미있는 마스코트를 붙이는 유행을 따라야 할지 고민을 했습니다. 로이스는 마스코트를 좋아하지는 않았지만, 필요하다고 생각되어 자신의 차에 어울릴만한 것을 하나 디자인하기로 결정했습니다. 1911년 유명 조각가 찰스 사이크스(Charles Sykes)에게 롤스로이스의 품격을 잘 나타내고 자동차의 전체적인 외관을 향상시킬 수 있는 마스코트를 제작해 달라고 의뢰했습니다. 찰스 사이크스는 바람에 날리는 가운을 입고 팔을 뻗고 있는 소녀 조각상을 만들어 가져왔습니다. 이 작품은 존 몬태규(John Montagu)의 비서 엘리아노 토른튼(Eleanor Thornton)을 모델로 삼았습니다. 처음에는 이름을 ‘The Spirit of Speed’라고 붙였지만, 현재 정확한 이름은 ‘환희의 여신상(The Spirit of Ecstasy)’이고 흔히 ‘플라잉 레이디(The Flying Lady)’ 또는 ‘실버 레이디(The Silver Lady)’라고도 부릅니다.

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BMW 그룹이 1998년에 원형 몰드를 이어받았을 때는 오랜 세월에 걸친 사용으로 인해 약간 닳아 있었습니다. 완벽한 마스코트를 위해 엘리아노 토른튼의 사진과 최신 컴퓨터 설계 기술을 이용해 디자인을 다시 했습니다. 현재 환희의 여신상은 분명하고 완벽하게 윤곽이 드러나 있습니다.

환희의 여신상은 현지에 있는 가족 기업에서 생산되고 있습니다. 보통은 스테인레스강으로 제작되지만 특별 주문된 팬텀의 경우에는 은이나 금으로도 만들어집니다.


사람
굿우드 공장에는 약 550여 명이 일하고 있습니다. 롤스로이스는 직원들의 능력 계발을 위해 국내외의 여러 교육 기관과 협력하고 있습니다. 교육 훈련 분야는 기본적인 정보 기술 능력에서 고급 자격 시험에 이르기까지 다양합니다. 이처럼 직원들에게 다양한 교육 및 자기 계발 기회를 제공하여 기술과 능력을 향상시킬 수 있도록 지원합니다.

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롤스로이스는 직원들에게 많은 투자를 하고 있으며, 이를 위해 배우고 계발하고 성장할 수 있는 기회를 제공하고 있습니다. 자기 계발은 개인의 능력을 향상시킬 뿐만 아니라 회사 내에서 앞으로 주어질 직무에 대한 준비를 시킴과 동시에 어떤 분야에서 일하더라도 자신의 잠재 능력을 최대한 발휘할 수 있도록 해줍니다.

젊은이들에게 굿우드 공장에서 고급 기술 작업을 배울 수 있는 기회를 주기 위해 2006년 6월부터 견습 프로그램을 실시하고 있습니다.

직원이 각자 자기 계발을 함으로써 회사 내에서 업무 능력이 향상됩니다. 이를 통해 회사는 더욱 성장하고 미래의 도전 과제를 해결할 수 있습니다.

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또한 사업 운영 전반에 걸쳐 업무 경험과 재학생 일자리를 제공함으로써 정규 교육을 받는 학생들의 자기 계발을 지원하고 있습니다. 이러한 경험은 학생들에게 직장 생활에 대한 식견을 제공하고 학습 성과를 높이는 데 도움을 둡니다. 한편 회사는 미래의 인재를 파악, 귀중한 인적 자원을 확보할 수 있습니다.


제프 엘리스(Geoff Ellis) – 비스포크 기술자
“저는 굿우드 공장에 입사하기 전에 롤스로이스의 견습생으로서 목가공, 금속 가공, 선반 가공과 같은 모든 기술을 배웠고 종종 부품을 설계하거나 맞춤형 제품을 만드는 일을 해오면서 기계나 전기적인 문제를 많이 해결했습니다.

롤스로이스 고객은 종종 특별하면서도 독특한 요구조건을 제시하는데, 고객이 원하는 것을 얘기하면 우리는 그것을 위한 기술적인 해결 방안을 마련합니다. 우리는 4명으로 구성된 팀이지만, 사실 굿우드 공장의 모든 생산 활동은 비스포크 팀의 일부입니다. 우리는 어떤 부서라도 가서 조언을 구할 수 있는 협력 체제가 갖춰져 있습니다.

우리의 가장 중요한 기술은 적응력입니다. 음료수 캐비닛을 설치하건, 좌석 밑에 냉장고를 마련하건, 아니면 계기를 추가해 계기판 구성을 바꿔야 하는 경우이건 제대로 작동하고 모든 시스템에 완벽하게 어울리도록 만들어야 합니다.

우리가 만든 모든 것을 테스트하고 완벽한 것만 합격시킵니다. 완성품의 품질을 유지하고 올바르게 작동하도록 만드는 것이 가장 중요합니다.”


벤 크리시(Ben Creasey) – 레이저 재단 기술자
“자동차는 제 열정입니다. 저는 투어링 미니를 만들어왔지만, 이 회사에 들어오기 전에는 가죽 작업을 해본 적이 없습니다. 지금은 처음으로 첨단 절단기로 작업을 하고 있습니다.

가죽 작업의 첫 단계는 손과 눈으로 가죽을 세심하게 검사해서 결함 부위가 있는지 찾는 것입니다. 결함 부위가 발견되면 따로 표시를 해둡니다. 그 다음 컴퓨터 화면으로 재단 계획을 세우는데 가장 완벽한 위치에 있는 가장 큰 조각부터 시작합니다. 폐품 발생량을 최소화하고 가장 중요한 부위에 가장 완벽한 가죽면이 오도록 재단하는 것이 중요합니다.

일단 배치 상태가 만족스럽게 만들어지면 컴퓨터 시스템에 로그인해서 레이저로 가죽에 절단선을 표시합니다. 재단 도중에 가죽이 움직이지 못하도록 진공 흡입기로 단단히 고정시킵니다. 완성된 차에 장착된 가죽 시트를 보면 감탄이 저절로 나옵니다.”


웬디 크레이그(Wendy Craig) – 재봉 담당 감독관
“저는 학교를 졸업한 후에 란제리를 만드는 재봉 기술자로 일했습니다. 2001년부터 굿우드 공장에서 재봉 기술자로 일하기 시작했지만, 지금은 14명으로 구성된 팀을 이끌고 있습니다. 저는 실습 교육을 좋아하고 제 능력을 유지할 수 있도록 아주 많은 재봉일을 합니다. 우리 모두는 특정한 부분만을 만들기 보다는 자동차 전체에 사용되는 다양한 부분을 만들어내기 때문에 작업 성과를 서로 비교할 수 있습니다. 이는 표준을 유지하는 데 도움이 됩니다.

가죽은 대부분의 기계 운전자들이 작업하는 것보다 무겁기 때문에 가죽 작업은 만만하지 않은 일입니다. 우리는 이중 바늘이 장착된 기계로 작업을 하는데 곡선 부품을 포함해 모든 라인을 완벽하게 유지하는 것이 중요합니다. ‘피시본’이라고 하는 전통적인 패션 도구를 이용해 가죽을 누릅니다. 이 도구는 아직도 뼈로 제작되는데, 플라스틱으로 만든 것보다 더 좋습니다.

자동차가 완성되면 동료들과 함께 우리의 작업 결과를 보러 가는 것을 좋아합니다. 작업 환경이 정말 좋습니다. 깨끗하고 조용해서 전혀 공장에서 일하는 것 같지 않습니다.”


마이크 프래트(Mike Pratt)– 내장용 가죽 공정 책임자
“저는 지금까지 줄곧 가죽과 관련된 일을 해왔습니다. 치체스터 지역 회사에서 5년 동안 견습공 생활을 했는데, 그때 해로드(Harrods)와 애스프리(Asprey)를 위한 고급 가죽 제품을 만들었습니다. 그 후에는 HMSO에서 정부 관리용 서류함을 만드는 전문 기술자로 일했습니다. 또한 제책 작업에 관한 교육도 받았습니다.

이곳 굿우드 공장의 센터 콘솔팀의 리더가 된 이후 꾸준히 일하여 현재의 위치에 이르게 되었습니다. 현재는 가죽 부품들이 생산 라인에서 올바른 위치로 가는지, 최고급 품질 기준을 만족시키는지 확인하는 책임을 맡고 있습니다. 고품질 표준을 유지하는 일은 매일마다 해야 하는 도전 과제입니다. 내장재를 만들고 설치하는 일은 모두 수작업으로 이루어지기 때문에 정확성을 보장하기 위해서 매우 집중해야 합니다.

자연 소재로 작업할 때는 항상 표준에 맞는지 평가해 보아야 합니다. 하지만 똑같은 가죽을 놓고 어떤 사람은 결함이 있는 것으로 볼 수도 있고 어떤 사람은 차의 개성을 더해주는 것으로 볼 수도 있기 때문에 끊임 없이 판단을 내려야 합니다. 우리는 재료를 이용하는 가장 좋은 방법에 대해 지속적으로 훈련하고 있으며, 새로운 직원이 들어오더라도 갖고 있는 지식을 전달해 팀 내에서 높은 기술 수준이 유지되도록 합니다.

굿우드 공장에서 일하는 것은 환상적입니다. 우리는 오직 경험을 통해서만 습득할 수 있는 복합적인 기능과 기술을 갖고 있으며, 또한 최상의 첨단 기술을 이용해 일하고 있습니다. 종종 오래된 방법이 가장 좋을 때도 있고 어떤 도구는 더 이상 개선할 수 없는 경우도 있습니다. 하지만 우리는 첨단 재단기와 같은 하이테크 장비도 갖추고 있습니다. 이는 재단을 더 정확하게 할 수 있고 한 개의 가죽 구획에서 더 많은 조각을 얻을 수 있음을 의미합니다.”


대니얼 버틀러(Daniel Butler) – 무늬목 구매 담당 및 북라인 매칭 기술자
“저는 24년 동안 무늬목 관련 업무를 해왔습니다. 처음에는 견습공으로 시작했고 나중에 롤스로이스에 들어오기 전까지 고급 가구와 주방 가구를 만드는 일을 했습니다. 제 일의 매력은 최상의 재료에서 완벽한 결과를 얻어낸다는 점입니다. 구매를 할 때는 항상 최고급 무늬목만을 찾습니다. 예를 들자면 북미산 월넛, 영국산 오크, 스코틀랜드산 엘름 등이 있습니다. 독특한 무늬를 만들어 내는 돌기혹이나 복잡한 나뭇결을 찾습니다. 롤스로이스 자동차에는 최고의 재료를 사용해야 한다고 믿습니다. 그래서 저는 정말로 특별한 것을 보게 되면 그것을 꼭 구하려고 합니다.

통나무에서 가능한 많은 무늬목을 얻으려고 합니다. 우리는 회전 절단되고 통나무에서 벗겨져 스트레치 효과를 나타내는 많은 돌기혹을 이용합니다. 다른 나무들은 원하는 나뭇결을 얻기 위해 수평으로 얇게 자릅니다. 각각의 나무는 서로 다른 특성이 있기 때문에 작업하는 재료의 특성을 잘 살펴보아야 합니다. 저는 새로운 무늬목을 찾아내는 일을 좋아합니다.

공장으로 목재가 들어오면 습기를 흡수하여 유연해지도록 이틀 동안 놔둡니다. 북 매칭 작업의 어려운 점은 3차원 매칭을 해야 한다는데 있습니다. 다시 말해서 각각의 구성품은 북라인이라고 부르는 선을 따라 패턴이 대칭을 이루어야 합니다. 이러한 대칭은 자동차 실내에서 전체적으로 적용됩니다. 여러 가지 무늬목을 이용할 경우에는 이것이 더 어려워집니다.

이렇게 깨끗한 환경에서 일하니까 아주 좋습니다. 종종 제 아내는 제가 일하고 왔다는 것을 믿지 못할 정도입니다! 제가 전에 일하던 곳은 모두 톱밥으로 뒤덮여 있었습니다. 또한 이렇게 아름다운 지역에서 일하는 것도 좋습니다. 저는 제가 일할 때 이용하는 천연 소재들에 둘러싸여 있습니다.”


마크 코트(Mark Court) – 코치 라인 수작업 페인팅 기술자
“저는 학교를 졸업하고 간판 제작에 관한 교육을 받고 나서 술집 간판, 상점 게시판, 상업용 차량 광고판을 그리는 일을 해왔습니다. 롤스로이스에 들어 온 후 6개월 동안 코치라이닝 기술을 배웠습니다.

코치 라인은 자동차 측면 아래에 들어가는 6미터짜리 줄무늬입니다. 한 줄이나 두 줄로 되어 있고, 단색이나 투톤이 이용됩니다. 제가 처음으로 6미터짜리 코치 라인을 그리던 순간은 아주 떨렸습니다. 이 정도 길이는 완벽하게 직선을 유지하기에는 긴 거리입니다. 그 일을 마치는 데 3시간이 걸렸고 엄청난 집중을 해야 했습니다.

이때 사용하는 페인트는 투명 마감제 위에 부드럽게 그려지도록 특별히 제작된 것으로 실수를 하더라도 이를 수정할 시간이 있습니다. 코치 라인은 자동차 제작의 진정한 완성 과정으로서 차를 더욱 돋보이게 하고 차체를 날렵하게 보이도록 만듭니다.

또한 이니셜이나 문장 마크와 같이 고객이 요구한 특별한 문양을 넣는 작업을 하기도 합니다. 매우 복잡한 작품을 만들 때는 디자이너와 함께 작업하기도 합니다. 페인팅과 광택 작업이 모두 완료되고 나면 최종 검사를 합니다. 이 검사까지 통과하고 나면 아주 큰 만족감을 느낍니다.”


리사 테일러(Lisa Taylor) – 수작업 도장 마감 기술자
“굿우드 공장에 들어오기 전에는 자동차 사이드 미러를 만드는 회사에서 일하면서 준비와 광택 작업의 경험을 쌓았고, 롤스로이스에 들어오고 난 후 3개월 간의 전문가 훈련을 받았습니다. 표면 마감 센터에서는 시각 검사와 촉각 검사를 통해 도장 처리된 차체를 점검하여 어떤 사소한 결함이라도 찾아냅니다. 찾아낸 결함 부위는 표면에 손상을 주지 않는 차이나그래프 펜슬로 표시한 후에 가볍게 샌딩 처리를 하고 나서 새끼양의 털로 폴리싱을 해서 완벽하게 부드럽고 광택이 나도록 만듭니다. 조명도 조절하여 각각의 색마다 최상의 조건을 만듭니다.

가장 어려운 작업은 결함 표시 부위를 너무 깊지 않고 알맞게 샌딩하여 매끈하게 만드는 일입니다. 이를 위해서는 여러 등급의 연마지를 이용합니다. 어떤 때는 완벽하게 광택 작업까지 끝냈는데 다른 작은 결함이 발견되어 그 부분을 다시 샌딩하고 폴리싱해야 하는 경우도 있습니다. 일반적으로 밝은 색의 경우에는 만족스럽게 광택 작업까지 하는 데 3시간 정도 걸리고 어두운 색의 경우에는 5시간까지 걸립니다.

최종 결과물을 볼 때면 가슴이 설렙니다. 페인트, 우드, 가죽이 아름답게 조화를 이룬 완성품을 볼 때면 제 스스로 자부심을 느낍니다.

이곳은 여성들이 일하기에 아주 좋은 공장입니다. 저는 이곳에서 일하는 것이 즐겁습니다. 또한 전세계에게 가장 유명한 자동차 회사에서 일하는 것도 좋습니다. 제가 일하는 곳에 대해서 말하면 사람들은 항상 감동을 받습니다.”


데이빗 테리(David Terry) – 시험 운전자
“오랫 동안 자동차 수리소를 직접 운영하다가 자동차 기계공학 관련 교육을 받고 나서 지역의 대학에서 강의를 했습니다. 지금은 전세계에게 가장 멋진 일을 하고 있습니다. 바로 롤스로이스 자동차를 매일 운전하는 일입니다!

우리 팀원들은 전체 테스트 과정 동안 각자에게 지정된 자동차를 책임집니다. 모든 자동차는 공장에서 여러 가지 품질 관리 테스트를 거치게 되는데, 먼저 셰이커 테스트를 실시하고 나서 주행 테스트를 받게 됩니다. 마지막으로 많은 양의 비가 내리는 조건의 방수 테스트를 실시합니다.

그 다음 약 10마일 정도 현지의 실제 도로에서 주행 테스트를 실시합니다. 이 테스트를 하는 동안 모든 기상 조건에서의 주행 성능과 전반적인 소음 문제 등을 평가합니다. 이를 위해서는 민감한 청력이 요구되며 세심한 부분에 신경을 집중해야 합니다.

모든 시험 운전자는 고급 주행 코스를 통과했고 다양한 자동차 관련 경력을 가진 사람들입니다. 저는 45년 동안 자동차와 관련된 일을 해왔으며, 그러한 경험을 바탕으로 어떤 사소한 문제도 놓치지 않습니다.”


미래
임시적 명칭 RR4라는 이름의 신형 모델 시리즈가 2010년 출시될 계획으로 준비중입니다. 기존 팬텀보다 사이즈가 약간 작으며 롤스로이스만의 새로운 엔진을 탑재한 신형 모델이 될 예정입니다. 편재 예상하고 있는 세금 불포함 판매가격은 20만 유로에서 25만 유로 (미화 31만5천달러에서 39만 달러)입니다.

롤스로이스 모터 카는 2010년까지 수 백명의 새로운 직원을 고용할 예정입니다. 브랜드 및 제품에 대한 임직원의 열정과 업계에서 최고로 성장할 수 있도록 고품격의 트레이닝이 제공됩니다. 어프렌티스쉽 프로그램(apprenticeship program) 및 대학 졸업자 대상으로 새로운 탤런트도 양상합니다.

‘모든 일에 완벽을 기하라’ 라는 헨리 로이스의 행동 원칙은 굿우드 공장의 모든 것에 적용되고 있습니다. 롤스로이스는 100년 넘게 세계 최고급 자동차 제조사로의 자리를 지켜왔으며, R자가 서로 겹쳐진 롤스로이스 심볼은 전세계적으로 우수성의 상징으로 인정받고 있습니다. 굿우드 공장의 모든 직원은 앞으로 다가올 100년도 성공으로 이끈다는 책임감을 갖고 일하고 있습니다.
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