BMW 그룹이 2020년 12월 10일, 적층 제조의 체계적인 통합에서 다음 단계를 밟고 있다고 밝혔다. 목표는 적층 제조를 산업 수준까지 확장하고 다양한 영역 (주로 차량 개발 및 생산)에서 긍정적인 경제적 효과를 내도록 확고하게 구축하는 것이라고 한다. BMW 그룹은 구성 요소의 빠른 가용성, 유연한 구성 요소 설계 및 정교한 도구없이 부품을 제조 할 수 있는 능력을 제공하는 기술의 이점을 최대한 활용할 방침이다.  

BMW 그룹은 올해 중반부터 롤스로이스 자동차용 금속 및 폴리머 부품을 적층 제조해 왔다. 프로세스 체인의 다양한 지점과 글로벌 생산 네트워크의 여러 공장에서 만들어진다. 

관련 부품은 차체 및 조수석용이며, 기능성과 견고성이 뛰어나고 밝혔다. 제조 공정은 BMW 그룹이 자체 적층 제조 캠퍼스에서 자동차 생산에 적용하기 위해 개발하고 준비했으며, 이 캠퍼스는 다중 제트 융합 및 선택적 레이저 소결을 통해 폴리머 부품도 생산한다. 

BMW 그룹의 란츠후트 공장에서 금속 부품은 현재 레이저 빔 용융으로 제작된다. 생산 과정에서 금속 3D 프린팅된 부품은 거의 완전히 자동화된 공정으로 차체에 장착된다. 적층 제조 캠퍼스의 폴리머 부품과 트림 패널용 금속 기판이 자동차에 장착된다.

부품 생산에서 적층 제조를 사용할 수 있는 정도는 차량 개발 초기 단계에서 확인됐다. 엔지니어와 생산 및 재료 전문가는 수백 가지 구성 요소를 조사하여 신기술의 경제적 이점과 기존 제조 부품과 비교한 무게 및 형상 이점에 중점을 두었다. 데이터 과학자의 도움을 받아 정의되고 기계 언어로 번역된 일련의 기준과 요구 사항을 기반으로 3D 프린팅을 위한 구성 요소가 선택됐다. 이것은 BMW 그룹이 3D 프린팅으로 잠재적으로 생산될 수 있는 구성 요소를 더 빠르고 더 빨리 식별 할 수 있는 새로운 AI 시스템의 시작을 의미했다. 

이전에는 거의 실현할 수 없었던 부품은 신속한 부품 개발을 위해 컴퓨터 알고리즘을 사용하는 창의적인 설계로 제조됐다. 전문가와 컴퓨터가 함께 생산 재료를 최대한 활용할 수 있는 부품을 만든다. 많은 잠재적인 응용 프로그램은 창의적인 디자인 덕분에 가능하며, 3D 프린팅 기술은 이전에는 기존 도구로는 생산할 수 없었던 복잡한 형태와 구조를 만드는 데 특히 적합하다는 거이 입증됐다고 밝혔다. 

창의적 디자인은 형태와 기능이 크게 향상되는 토폴로지 최적화 솔루션으로 이어졌다. 기존 구성 요소보다 약 50 % 가볍고 후면 덮개용 댐퍼의 경우와 마찬가지로 사용 가능한 공간을 최대한 활용할 수 있다.

BMW 그룹은 지난 6월부터 뮌헨 외곽의 적층 제조 캠퍼스에서 전체 기술 전문 지식을 모았다. 새로운 캠퍼스는 또한 전 세계의 동료들이 새로운 기술을 사용할 수 있도록 교육을 제공하며 프로토 타입 부품 생산의 본거지이다. 현재 우수성 센터에는 최대 80 명의 직원이 있으며 이미 약 50 개의 금속 및 폴리머 처리 시스템을 운영하고 있다. 50 개 이상의 시스템이 전 세계 다른 생산 현장에서 운영되고 있다.