자료-현대·기아차 베이징현대 2공장은 어떤 곳?
페이지 정보
글 : 채영석(webmaster@global-autonews.com)|
|
승인 2008-04-08 13:14:08 |
본문
자료-현대·기아차 베이징현대 2공장은 어떤 곳?
현대자동차의 중국 제 2공장이 완공되면서, 현대∙기아차는 중국에서 103만대의 생산체제 구축을 완료했다.
세계 양대 자동차 시장인 미국(현대 30만대, 기아 30만대)과 유럽(현대 30만대, 기아 30만대)에 건설됐거나 진행중인 생산능력 확대 규모보다 큰 규모이다.
이는 중국시장의 성장 가능성뿐만 아니라 중국 생산∙판매 법인이 현대∙기아차 글로벌 전략의 중요한 핵심 축이라는 것을 말해준다고 할 수 있다.
자료제공: 현대자동차
현대∙기아차 관계자는 “글로벌 전략 수행의 중심인 베이징 2공장의 완공은 최대 신흥시장 생산기반 구축 사업의 마무리를 뜻하는 한편, 중국시장 총력판매 체제로의 전환과 글로벌 초일류 기업 도약을 위한 또 다른 도전의 시작을 의미한다”고 밝혔다.
현대차는 베이징 공장의 성공적 운영을 통해 중국에서의 지속성장을 이끌어 내고 글로벌메이커로서 위상을 확고히 한다는 전략이다.
◆ 다차종 혼류생산 시스템, 용접 자동화율 100% 등 첨단 설비 자랑
현대차는 2공장의 중요성에 걸맞게 그동안 쌓아온 경험과 역량이 결집된 최첨단 시설로 공장을 건설했다.
중국 2공장은 베이징 순이구 린허 공업지구에 위치하고 있다. 시내 톈안문 광장과는 약 50km가 떨어져 있고, 1공장과는 1.5km 정도의 거리다.
건물 규모는 24만㎡(7.3만평), 대지는 115만㎡(35만평), 1공장 66만㎡(20만평) 보다 넓다. 건설에는 총 7억 9,000만 달러가 투자됐다.
[ 프레스 ]
자동차 생산의 첫번째 과정인 프레스라인에 들어서면 5천400톤 프레스기가 중국형 아반떼 ‘위에둥’에 사용되는 후드, 사이드패널과 도어, 트렁크 등 17개 종류의 차체 외판을 100% 자동으로 쉴새없이 찍어내고 있다.
‘위에둥’ 생산을 위한 금형은 작업에 들어가기전 시험(Try-out) 프레스로 시생산과 검사 등을 거치고 있다.
공장 관계자는 “각 종류의 금형이 교체되는 시간은 6~7분 정도로 프레스 과정에서 시간당 400장의 패널을 만들어 내고 있고, 패널이 옮겨지는 모든 작업이 천정에 설치된 자동 이동설비를 통해 이뤄지기 때문에 1공장과 비교해 생산 효율성이 38%정도 높아졌다”고 설명했다.
철판이 프레스작업에 들어가기 전 600톤 블랭킹 프레스에서는 두루마리 형태의 철판을 펴내 필요한 크기로 잘라내고 있고, 이후 고성능 기기로 잘라진 철판을 세척하는 작업을 수행, 작업 초기부터 품질 확보를 위한 노력이 이뤄지고 있음을 보여주고 있다.
프레스 전공정에 먼지와 소음 방지용 투명막이 설치돼 있고, 먼지를 빨아들이는 대용량 집진기, 용접가스 흡입장치, 주요부문 카메라 설치 등으로 품질 확보뿐만 아니라 안전하고 쾌적한 작업환경을 제공하고 있다.
[ 차체 및 도장 ]
프레스 공정 이후에는 266대의 로봇이 옮겨진 차체 외판과 바닥 등을 전 자동으로 용접, 차의 골격을 완성해 낸다.
2공장은 1개의 라인에서 4개의 차종을 한꺼번에 만들어 낼 수 있는 다차종 유연생산 시스템으로 설계됐다. 현대차 아산공장에서는 2개 차종, 울산 3공장에서는 3개 차종만이 동시 생산되고 있다.
현재는 중국형 아반떼 위에둥 1차종만 생산하지만 올해 말이나 내년 초 중국형 쏘나타(NFC)가 함께 제작된다.
2공장 차체라인은 1공장보다 품질 검사공정이 강화돼 3D 자동검사 시스템으로 정밀한 품질검사를 실시하고 있으며, 문제가 발생하면 즉시 수정, 품질을 확보하고 있다.
이 같은 과정을 거쳐 차체공장에서 만들어진 차량 골격은 옆 건물인 도장공장으로 옮겨져 색이 칠해진다.
40대의 로봇에 의해 8시간 동안 4단계의 페인트 작업과정이 이뤄지며, 15가지 색상을 동시에 입힐 수 있다.
고효과 도료를 사용해 녹을 막을 수 있는 기간이 기존 10년에서 12년으로 20% 향상됐고, 4단계 페인트 작업중 3개 단계에서 수용성 페인트를 사용 환경친화성을 높였다.
[ 의장 / 테스트 ]
철판에 색이 입혀져 비로소 제대로 된 차골격을 갖춘 후에는 의장부품이 조립된다. 의장과정은 트림, 새시, 파이널, 테스트 라인으로 구성된다. 2공장의 의장부품 공급은 적기공급방식(JIT)으로 이뤄진다.
트림라인에서는 차 내부의 각종 부품 등이 장착되고, 새시라인에서는 엔진과 트랜스미션 등이 올려진다. 이후 유리, 시트, 배터리 등을 맞추는 파이널 라인을 거친 뒤 마지막 테스트를 받는다. 2공장의 의장 조립과정은 약 6시간 40여분이 소요된다.
컨베이어 벨트를 통해 조립이 이뤄지는 과정에서 직원의 키에 맞게 작업차량 높이가 자유롭게 조절돼 작업의 편의성을 높였다.
테스트 라인에서는 바퀴정렬상태, 라이트검사, 새시점검, 성능테스트, 수밀테스트가 이뤄진다. 검사를 마친 ‘위에둥’은 기술센터에 마련된 2.5km의 주행시험로에서 시험주행을 거친 후에 300여가지 세부항목 검사를 마친 후 딜러점으로 보내지게 된다.
◆ 조기 라인 정상화에 역량 집중
베이징현대는 신공장의 초기품질확보와 조기라인 정상화에 역량을 집중하고 있다.
공장 관계자는 “2006년 4월 기공식을 갖고 24개월 만에 완공된 2공장은 기존 트럭공장을 개조해 만든 1공장과는 달리 승용차량 생산에 알맞게 설계돼 효율성을 높였다”고 설명했다.
가동 5개월 전인 지난해 11월부터 시험생산에 들어갔으며, 중국형 아반떼를 시작으로 본격 생산에 돌입했다. 1단계로 생산규모를 연 20만대로 끌어올린 후 2010년부터는 30만대 완전 가동에 들어가게 된다.
현재는 가동초기인 만큼 의장공장을 기준으로 1시간당 46대의 차량을 생산하고 있지만, 라인이 정상화되면 1공장 수준인 68대 수준까지 생산성을 높일 계획이다.
2공장의 직접 고용인원은 3,300여명. 같은 30만대 생산능력을 보유하고 있는 1공장 근무인원이 4,000여명인 것을 감안하면 2공장은 그만큼 자동화율과 효율성이 높아졌음을 알 수 있다.
베이징현대는 초기 품질 확보와 조기 라인 정상화를 위해 1공장 숙련공 중 일부를 2공장에 전환배치 했다.
또 이들을 국내 울산과 아산공장에 불러 3주간 집중훈련을 통해 설비 적응력을 높여주고 다른 직원에게 교육 내용을 전파할 수 있게 했다. 이와 함께 2공장 신규 채용인원의 작업 적응 속도를 높이기 위해 3개월간 1공장에서 훈련기간도 가졌
현대자동차의 중국 제 2공장이 완공되면서, 현대∙기아차는 중국에서 103만대의 생산체제 구축을 완료했다.
세계 양대 자동차 시장인 미국(현대 30만대, 기아 30만대)과 유럽(현대 30만대, 기아 30만대)에 건설됐거나 진행중인 생산능력 확대 규모보다 큰 규모이다.
이는 중국시장의 성장 가능성뿐만 아니라 중국 생산∙판매 법인이 현대∙기아차 글로벌 전략의 중요한 핵심 축이라는 것을 말해준다고 할 수 있다.
자료제공: 현대자동차
현대∙기아차 관계자는 “글로벌 전략 수행의 중심인 베이징 2공장의 완공은 최대 신흥시장 생산기반 구축 사업의 마무리를 뜻하는 한편, 중국시장 총력판매 체제로의 전환과 글로벌 초일류 기업 도약을 위한 또 다른 도전의 시작을 의미한다”고 밝혔다.
현대차는 베이징 공장의 성공적 운영을 통해 중국에서의 지속성장을 이끌어 내고 글로벌메이커로서 위상을 확고히 한다는 전략이다.
◆ 다차종 혼류생산 시스템, 용접 자동화율 100% 등 첨단 설비 자랑
현대차는 2공장의 중요성에 걸맞게 그동안 쌓아온 경험과 역량이 결집된 최첨단 시설로 공장을 건설했다.
중국 2공장은 베이징 순이구 린허 공업지구에 위치하고 있다. 시내 톈안문 광장과는 약 50km가 떨어져 있고, 1공장과는 1.5km 정도의 거리다.
건물 규모는 24만㎡(7.3만평), 대지는 115만㎡(35만평), 1공장 66만㎡(20만평) 보다 넓다. 건설에는 총 7억 9,000만 달러가 투자됐다.
[ 프레스 ]
자동차 생산의 첫번째 과정인 프레스라인에 들어서면 5천400톤 프레스기가 중국형 아반떼 ‘위에둥’에 사용되는 후드, 사이드패널과 도어, 트렁크 등 17개 종류의 차체 외판을 100% 자동으로 쉴새없이 찍어내고 있다.
‘위에둥’ 생산을 위한 금형은 작업에 들어가기전 시험(Try-out) 프레스로 시생산과 검사 등을 거치고 있다.
공장 관계자는 “각 종류의 금형이 교체되는 시간은 6~7분 정도로 프레스 과정에서 시간당 400장의 패널을 만들어 내고 있고, 패널이 옮겨지는 모든 작업이 천정에 설치된 자동 이동설비를 통해 이뤄지기 때문에 1공장과 비교해 생산 효율성이 38%정도 높아졌다”고 설명했다.
철판이 프레스작업에 들어가기 전 600톤 블랭킹 프레스에서는 두루마리 형태의 철판을 펴내 필요한 크기로 잘라내고 있고, 이후 고성능 기기로 잘라진 철판을 세척하는 작업을 수행, 작업 초기부터 품질 확보를 위한 노력이 이뤄지고 있음을 보여주고 있다.
프레스 전공정에 먼지와 소음 방지용 투명막이 설치돼 있고, 먼지를 빨아들이는 대용량 집진기, 용접가스 흡입장치, 주요부문 카메라 설치 등으로 품질 확보뿐만 아니라 안전하고 쾌적한 작업환경을 제공하고 있다.
[ 차체 및 도장 ]
프레스 공정 이후에는 266대의 로봇이 옮겨진 차체 외판과 바닥 등을 전 자동으로 용접, 차의 골격을 완성해 낸다.
2공장은 1개의 라인에서 4개의 차종을 한꺼번에 만들어 낼 수 있는 다차종 유연생산 시스템으로 설계됐다. 현대차 아산공장에서는 2개 차종, 울산 3공장에서는 3개 차종만이 동시 생산되고 있다.
현재는 중국형 아반떼 위에둥 1차종만 생산하지만 올해 말이나 내년 초 중국형 쏘나타(NFC)가 함께 제작된다.
2공장 차체라인은 1공장보다 품질 검사공정이 강화돼 3D 자동검사 시스템으로 정밀한 품질검사를 실시하고 있으며, 문제가 발생하면 즉시 수정, 품질을 확보하고 있다.
이 같은 과정을 거쳐 차체공장에서 만들어진 차량 골격은 옆 건물인 도장공장으로 옮겨져 색이 칠해진다.
40대의 로봇에 의해 8시간 동안 4단계의 페인트 작업과정이 이뤄지며, 15가지 색상을 동시에 입힐 수 있다.
고효과 도료를 사용해 녹을 막을 수 있는 기간이 기존 10년에서 12년으로 20% 향상됐고, 4단계 페인트 작업중 3개 단계에서 수용성 페인트를 사용 환경친화성을 높였다.
[ 의장 / 테스트 ]
철판에 색이 입혀져 비로소 제대로 된 차골격을 갖춘 후에는 의장부품이 조립된다. 의장과정은 트림, 새시, 파이널, 테스트 라인으로 구성된다. 2공장의 의장부품 공급은 적기공급방식(JIT)으로 이뤄진다.
트림라인에서는 차 내부의 각종 부품 등이 장착되고, 새시라인에서는 엔진과 트랜스미션 등이 올려진다. 이후 유리, 시트, 배터리 등을 맞추는 파이널 라인을 거친 뒤 마지막 테스트를 받는다. 2공장의 의장 조립과정은 약 6시간 40여분이 소요된다.
컨베이어 벨트를 통해 조립이 이뤄지는 과정에서 직원의 키에 맞게 작업차량 높이가 자유롭게 조절돼 작업의 편의성을 높였다.
테스트 라인에서는 바퀴정렬상태, 라이트검사, 새시점검, 성능테스트, 수밀테스트가 이뤄진다. 검사를 마친 ‘위에둥’은 기술센터에 마련된 2.5km의 주행시험로에서 시험주행을 거친 후에 300여가지 세부항목 검사를 마친 후 딜러점으로 보내지게 된다.
◆ 조기 라인 정상화에 역량 집중
베이징현대는 신공장의 초기품질확보와 조기라인 정상화에 역량을 집중하고 있다.
공장 관계자는 “2006년 4월 기공식을 갖고 24개월 만에 완공된 2공장은 기존 트럭공장을 개조해 만든 1공장과는 달리 승용차량 생산에 알맞게 설계돼 효율성을 높였다”고 설명했다.
가동 5개월 전인 지난해 11월부터 시험생산에 들어갔으며, 중국형 아반떼를 시작으로 본격 생산에 돌입했다. 1단계로 생산규모를 연 20만대로 끌어올린 후 2010년부터는 30만대 완전 가동에 들어가게 된다.
현재는 가동초기인 만큼 의장공장을 기준으로 1시간당 46대의 차량을 생산하고 있지만, 라인이 정상화되면 1공장 수준인 68대 수준까지 생산성을 높일 계획이다.
2공장의 직접 고용인원은 3,300여명. 같은 30만대 생산능력을 보유하고 있는 1공장 근무인원이 4,000여명인 것을 감안하면 2공장은 그만큼 자동화율과 효율성이 높아졌음을 알 수 있다.
베이징현대는 초기 품질 확보와 조기 라인 정상화를 위해 1공장 숙련공 중 일부를 2공장에 전환배치 했다.
또 이들을 국내 울산과 아산공장에 불러 3주간 집중훈련을 통해 설비 적응력을 높여주고 다른 직원에게 교육 내용을 전파할 수 있게 했다. 이와 함께 2공장 신규 채용인원의 작업 적응 속도를 높이기 위해 3개월간 1공장에서 훈련기간도 가졌
