BMW 딩골핑 공장 방문기
페이지 정보
글 : 채영석(webmaster@global-autonews.com)|
|
승인 2009-07-31 16:47:26 |
본문
BMW가 보유한 전 세계 13개국 23개 생산시설 중 가장 규모가 큰 딩골핑(Dingolfing) 공장을 방문했다. 딩골핑 공장에서는 BMW의 플래그십인 7시리즈를 비롯해 5 시리즈와 6 시리즈, 그리고 고성능모델 M5, M6 와 특별한 목적으로 제작되는 스페셜 모델들이 생산되고 있다. 여기에 알루미늄 차체 가공을 맡고 있으며 100% 수작업으로 제작되는 롤스로이스 팬텀의 바디를 생산하여 영국으로 보내고 있다. 딩골핑 공장의 이모저모를 소개한다.
사진/BMW코리아㈜
BMW 그룹은 현재 중심 브랜드인 BMW를 비롯해 미니(MINI), 롤스로이스, 모터사이클 등 전 세계적으로 4 대륙 13 개국 23 개에 이르는 생산 네트워크를 갖추고 있다. 그 중 미니와 롤스로이스는 1990년대 인수합병의 진통 속에서 영국 로버 그룹 등으로부터 취한 것이다. BMW가 독자적으로 해외에 생산시설을 구축한 것은 Z4와 X5 등을 생산하는 미국 스파르탄부르크 공장이 대표적이다.
‘판매하는 곳에서 생산한다.’는 양산차의 대표적인 존재로 부상한 토요타와 같은 폭 넓은 글로벌 생산체제는 아니다. 하지만 이제는 급변하는 고객들의 요구와 시장 변화에 맞춰 보다 민첩하고 효율적으로 대응하기 위해 세계 어디서나 같은 공정으로 생산한다는 기본 컨셉은 같다. 독일 장인 정신을 바탕으로 BMW 만의 최첨단 기술을 토대로 ‘최고의 품질과 성능, 안전성을 갖춘 탁월한 프리미엄 자동차’를 생산한다는 전략을 수행하고 있다.
BMW의 독일 내 공장 중 주로 방문하는 것은 뮌헨 시내에 있는 공장과 레겐스부르크 공장, 그리고 딩골핑 공장 등이다. 이 공장들은 건물의 외형에 통일성을 부여한 것이 특징이다. 옅은 베이지색 컬러를 사용해 위아래로 직선을 사용한 벽면이 그것이다. 어느 공장이든 같은 VI(Visual Identity)를 적용하고 있다.
이번에 방문한 딩골핑 공장은 전체 면적 180 만 ㎡(약 55 만 평)로 BMW 그룹 내에서 규모와 생산대수 등을 통틀어 최고를 자랑한다. 이 공장의 규모는 19,000 명(2009 년 7 월 기준)의 종업원이 종사하고 있으며 하루 생산량 1,200 대, 연간 생산량은 24만 1,000 대. 뮌헨에서 약 100 킬로미터 동쪽에 위치하며, 1973 년 가동을 시작한 이래 단종된 8 시리즈를 비롯해 3 시리즈를 비롯해 5 시리즈, 6 시리즈, 7 시리즈 등 약 5 백 5 십 만대의 BMW를 생산했다. 또한, 2009 년 하반기 새롭게 선보이는 BMW 의 플래그십 모델 760Li 도 이곳에서 생산된다.
딩골핑 공장은 ‘탄력적(Flexible)’ 또는 ‘살아있는(Living)’ 레이아웃을 갖추고 있어 거의 모든 BMW 모델을 생산할 수 있다. 혼류 생산체제를 통해 많게는 4 개의 각기 다른 모델을 하나의 조립라인에서 생산해 낼 수 있다. 현재 딩골핑 공장에서는 5 시리즈와 6 시리즈, 7 시리즈, 그리고 고성능모델 M5, M6 와 특별한 목적으로 제작되는 스페셜 모델들이 생산되고 있다. 또한, 21세기의 화두인 경량화를 위한 알루미늄 차체 가공을 맡고 있으며 100% 수공 제작된 롤스로이스 팬텀의 차체를 생산해 영국으로 보내고 있다.
BMW 그룹의 생산 네트워크의 하나로 통합된 딩골핑 공장은 완성차 생산뿐만 아니라 부품이나 자동차의 일부분을 다른 공장으로 공급하기도 한다. BMW 뮌헨 공장과 오스트리아의 슈타이어 공장의 경우, 엔진을 이곳 딩골핑 공장으로부터 조달 받고 있으며, 반대로 랜드슈트 공장은 프로펠러 샤프트와 충격 흡수 부품을 딩골핑 공장에 조달하고 있다. 이는 전 세계 부품 창고의 본사가 또한 딩골핑에 자리하고 있어 전세계 130 여개국으로부터 매일 BMW 순정 부품을 조달하기에 유리하기 때문이라는 설명이다.
딩골핑 공장에 종사하는 숙련공의 비율은 80%에 이른다고 한다. 그래서 라인에서 작업 중인 사람들의 평균 연령이 상대적으로 높다. 동시에 프레스와 차체, 도장 등은 자동화 공정으로 대부분의 작업이 진행되기 때문에 큰 차이가 없지만 조립라인의 작업 풍경은 사뭇 다르다. 컨베이어 라인이 돌아가는 것은 같지만 그 속도가 상대적으로 느리다.
그것은 하루 생산되는 400대의 7시리즈 중 단 한대도 똑 같은 사양이 없기 때문이다. 다시 말해 BMW를 상징하는 모델을 만드는 공정 중 조립라인은 수작업 개념으로 일을 한다는 것이다. 재미있는 것은 조립이 진행중인 차체 옆에는 사양표가 붙어있는데 대략 1/3 가량이 중국으로 보내질 것들이었다.
BMW 딩골핑 공장은 powder-based clear coat 기술을 적용하고 있는 세계 유일의 자동차 공장으로도 유명하다. 물을 사용하지 않는 친환경 설계를 바탕으로 진행 중인 도장 공정에서는 모두 300여가지의 컬러를 만들어 낸다.
그룹 내 최대 규모의 프레스 샵
BMW 그룹 내 공장 중 최대 규모의 프레스 샵을 가지고 있는 딩골핑 공장에서는 매일 1,200 톤의 메탈 시트가 다양한 프레스 라인에서 처리된다. 65 개별 프레스, 9 다단계 프레스, 그리고 5 코일 플랜트 등 12 프레스 라인을 갖추고 있어 루프, 도어, 사이드 패널 등 330,000 여 차체 부품이 BMW 전 모델을 위해 이곳 딩골핑 프레스 샵에서 매일 제작되고 있다. 프리미엄 브랜드의 모델을 만드는 공장답게 프레스 샵은 머리카락 하나도 허용하지 않을 정도로 청결을 유지하고 있다.
지능 로봇 등 자동화 설계로 품질 오차 최소화
조립라인을 제외한 프레스, 차체, 도장 공정은 대부분 로봇이 작업을 한다. 업무의 위험성과 함께 정교한 기술을 요하기 때문이다. 한 예로 생산된 각종 패널들은 차체(화이트 바디) 라인으로 보내져 자동차 형태를 갖추게 되는데 이때 자동차 앞, 뒤, 중간 부분이 동시에 용접이 되고 이 작업은 100% 로봇에 의해 이루어진다. 로봇이 4500 여곳을 용접해 초기 단계의 자동차 틀을 만드는 것이다. 최종 검사는 검시관의 손을 거쳐 불량품을 가려 낸다. BMW 자체 생산한 로봇은 업계 최초로 3D 박음질도 가능하여 최고의 안락함을 자랑하는 뉴 7 시리즈의 가죽 시트를 제작하는데 투입되고 있다. 이밖에도 입체물을 측정할 때도 측정 로봇이 100 분의 1 밀리미터까지 측정하는 정확성을 발휘한다.
최첨단 도장 라인
딩골핑 공장은 2001 년 10 월 업계 최초로 Rotating Dipping System(RoDip)을 도입했다. 도장 작업이 시작되기 이전에 화이트바디는 세척하고 기름기를 제거하는 등 전 처리가 요하는데, 딩골핑에서는 제트 위시로 세척한 뒤 수조에 넣어 360 도 회전하여 세척하는 과정을 10 개의 수조에 거쳐 실시한 뒤 부식은 막아주고 최상의 도장 상태를 위한 전단계인 인산염 코팅처리를 거친다.
도장처리하고 끝나고 적외선 건조대에서 건조되고 나면 총 4 단계로 진행된 BMW 만의 품질을 자랑하는 도장과정이 끝나게 된다. 물론 최종 점검은 작업자의 손을 거쳐 완성된다.
인체공학적으로 설계된 작업 환경
BMW 조립라인의 특징은 한마디로 작업자 중심이라고 할 수 있다. 언더바디 조립의 경우 차체 바닥이 작업자의 정면을 바라보도록 세운 상태에서 작업에 따라 차체를 10, 15, 25 도 등으로 기울일 수 있도록 배려했다. 이와 함께 차체를 작업자의 키에 따라 자동조절이 가능하도록 했다. 또 작업자들에게 무선 토크 콘트롤(나사를 조이는 기계)을 제공하여 유선 컨트롤의 전선으로 인한 이동에 따른 불편함을 해결했다.
근로자 중심 시스템 – ‘탄력적 근무시간제’
딩골핑 공장은 첨단 기계설비와 함께 장인 정신이 깃든 최고의 작업자들로 구성되어 있다. 6,500 명의 생산직 근로자들은 2 교대로 나누어 일일 1,300 대에 이르는 3 시리즈와 5 시리즈, 7 시리즈를 조립한다.
BMW 는 공장 생산성을 높이고 시장의 수요에 보다 효율적으로 대응하기 위해 생산직 근로자들의 근무시간을 자율적으로 조정할 수 있는 ‘탄력적 근무시간제(Flexible Working Hour)’를 실시하고 있다.
BMW 의 공장 근무자들은 법정 근로시간인 주 35 시간을 초과한 시간을 초과근무수당 대신 ‘시간관리 계좌(Work Time Account)’에 적립한다. 회사나 공장이 적은 근무시간을 필요로 할 경우, 직원들은 이 시기를 자유 시간으로 활용하며 근무시간을 탄력적으로 조정할 수 있다. 1995 년부터 시작된 이 시간관리 계좌는 +200 시간에서 –200 시간까지 사용할 수 있으며, 1 년에 400 시간을 탄력적으로 사용할 수 있으며 연간 최대 +40 시간 이월 가능하다.
업계 최초로 공장 근로자들의 탄력적인 근무시간제를 도입한 BMW 는 이로 인해, 이익 창출 및 생산성 증가는 물론, 대당 차량 비용 절감, 우수인력 유지, 고용 안정, 이동에 의해 파생되는 비용과 시간 절약, 그리고 근로자들에게는 일정한 소득 제공 등 경영합리화 및 국제시장에서의 경쟁력을 가져왔다고 한다.
사진/BMW코리아㈜
BMW 그룹은 현재 중심 브랜드인 BMW를 비롯해 미니(MINI), 롤스로이스, 모터사이클 등 전 세계적으로 4 대륙 13 개국 23 개에 이르는 생산 네트워크를 갖추고 있다. 그 중 미니와 롤스로이스는 1990년대 인수합병의 진통 속에서 영국 로버 그룹 등으로부터 취한 것이다. BMW가 독자적으로 해외에 생산시설을 구축한 것은 Z4와 X5 등을 생산하는 미국 스파르탄부르크 공장이 대표적이다.
‘판매하는 곳에서 생산한다.’는 양산차의 대표적인 존재로 부상한 토요타와 같은 폭 넓은 글로벌 생산체제는 아니다. 하지만 이제는 급변하는 고객들의 요구와 시장 변화에 맞춰 보다 민첩하고 효율적으로 대응하기 위해 세계 어디서나 같은 공정으로 생산한다는 기본 컨셉은 같다. 독일 장인 정신을 바탕으로 BMW 만의 최첨단 기술을 토대로 ‘최고의 품질과 성능, 안전성을 갖춘 탁월한 프리미엄 자동차’를 생산한다는 전략을 수행하고 있다.
BMW의 독일 내 공장 중 주로 방문하는 것은 뮌헨 시내에 있는 공장과 레겐스부르크 공장, 그리고 딩골핑 공장 등이다. 이 공장들은 건물의 외형에 통일성을 부여한 것이 특징이다. 옅은 베이지색 컬러를 사용해 위아래로 직선을 사용한 벽면이 그것이다. 어느 공장이든 같은 VI(Visual Identity)를 적용하고 있다.
이번에 방문한 딩골핑 공장은 전체 면적 180 만 ㎡(약 55 만 평)로 BMW 그룹 내에서 규모와 생산대수 등을 통틀어 최고를 자랑한다. 이 공장의 규모는 19,000 명(2009 년 7 월 기준)의 종업원이 종사하고 있으며 하루 생산량 1,200 대, 연간 생산량은 24만 1,000 대. 뮌헨에서 약 100 킬로미터 동쪽에 위치하며, 1973 년 가동을 시작한 이래 단종된 8 시리즈를 비롯해 3 시리즈를 비롯해 5 시리즈, 6 시리즈, 7 시리즈 등 약 5 백 5 십 만대의 BMW를 생산했다. 또한, 2009 년 하반기 새롭게 선보이는 BMW 의 플래그십 모델 760Li 도 이곳에서 생산된다.
딩골핑 공장은 ‘탄력적(Flexible)’ 또는 ‘살아있는(Living)’ 레이아웃을 갖추고 있어 거의 모든 BMW 모델을 생산할 수 있다. 혼류 생산체제를 통해 많게는 4 개의 각기 다른 모델을 하나의 조립라인에서 생산해 낼 수 있다. 현재 딩골핑 공장에서는 5 시리즈와 6 시리즈, 7 시리즈, 그리고 고성능모델 M5, M6 와 특별한 목적으로 제작되는 스페셜 모델들이 생산되고 있다. 또한, 21세기의 화두인 경량화를 위한 알루미늄 차체 가공을 맡고 있으며 100% 수공 제작된 롤스로이스 팬텀의 차체를 생산해 영국으로 보내고 있다.
BMW 그룹의 생산 네트워크의 하나로 통합된 딩골핑 공장은 완성차 생산뿐만 아니라 부품이나 자동차의 일부분을 다른 공장으로 공급하기도 한다. BMW 뮌헨 공장과 오스트리아의 슈타이어 공장의 경우, 엔진을 이곳 딩골핑 공장으로부터 조달 받고 있으며, 반대로 랜드슈트 공장은 프로펠러 샤프트와 충격 흡수 부품을 딩골핑 공장에 조달하고 있다. 이는 전 세계 부품 창고의 본사가 또한 딩골핑에 자리하고 있어 전세계 130 여개국으로부터 매일 BMW 순정 부품을 조달하기에 유리하기 때문이라는 설명이다.
딩골핑 공장에 종사하는 숙련공의 비율은 80%에 이른다고 한다. 그래서 라인에서 작업 중인 사람들의 평균 연령이 상대적으로 높다. 동시에 프레스와 차체, 도장 등은 자동화 공정으로 대부분의 작업이 진행되기 때문에 큰 차이가 없지만 조립라인의 작업 풍경은 사뭇 다르다. 컨베이어 라인이 돌아가는 것은 같지만 그 속도가 상대적으로 느리다.
그것은 하루 생산되는 400대의 7시리즈 중 단 한대도 똑 같은 사양이 없기 때문이다. 다시 말해 BMW를 상징하는 모델을 만드는 공정 중 조립라인은 수작업 개념으로 일을 한다는 것이다. 재미있는 것은 조립이 진행중인 차체 옆에는 사양표가 붙어있는데 대략 1/3 가량이 중국으로 보내질 것들이었다.
BMW 딩골핑 공장은 powder-based clear coat 기술을 적용하고 있는 세계 유일의 자동차 공장으로도 유명하다. 물을 사용하지 않는 친환경 설계를 바탕으로 진행 중인 도장 공정에서는 모두 300여가지의 컬러를 만들어 낸다.
그룹 내 최대 규모의 프레스 샵
BMW 그룹 내 공장 중 최대 규모의 프레스 샵을 가지고 있는 딩골핑 공장에서는 매일 1,200 톤의 메탈 시트가 다양한 프레스 라인에서 처리된다. 65 개별 프레스, 9 다단계 프레스, 그리고 5 코일 플랜트 등 12 프레스 라인을 갖추고 있어 루프, 도어, 사이드 패널 등 330,000 여 차체 부품이 BMW 전 모델을 위해 이곳 딩골핑 프레스 샵에서 매일 제작되고 있다. 프리미엄 브랜드의 모델을 만드는 공장답게 프레스 샵은 머리카락 하나도 허용하지 않을 정도로 청결을 유지하고 있다.
지능 로봇 등 자동화 설계로 품질 오차 최소화
조립라인을 제외한 프레스, 차체, 도장 공정은 대부분 로봇이 작업을 한다. 업무의 위험성과 함께 정교한 기술을 요하기 때문이다. 한 예로 생산된 각종 패널들은 차체(화이트 바디) 라인으로 보내져 자동차 형태를 갖추게 되는데 이때 자동차 앞, 뒤, 중간 부분이 동시에 용접이 되고 이 작업은 100% 로봇에 의해 이루어진다. 로봇이 4500 여곳을 용접해 초기 단계의 자동차 틀을 만드는 것이다. 최종 검사는 검시관의 손을 거쳐 불량품을 가려 낸다. BMW 자체 생산한 로봇은 업계 최초로 3D 박음질도 가능하여 최고의 안락함을 자랑하는 뉴 7 시리즈의 가죽 시트를 제작하는데 투입되고 있다. 이밖에도 입체물을 측정할 때도 측정 로봇이 100 분의 1 밀리미터까지 측정하는 정확성을 발휘한다.
최첨단 도장 라인
딩골핑 공장은 2001 년 10 월 업계 최초로 Rotating Dipping System(RoDip)을 도입했다. 도장 작업이 시작되기 이전에 화이트바디는 세척하고 기름기를 제거하는 등 전 처리가 요하는데, 딩골핑에서는 제트 위시로 세척한 뒤 수조에 넣어 360 도 회전하여 세척하는 과정을 10 개의 수조에 거쳐 실시한 뒤 부식은 막아주고 최상의 도장 상태를 위한 전단계인 인산염 코팅처리를 거친다.
도장처리하고 끝나고 적외선 건조대에서 건조되고 나면 총 4 단계로 진행된 BMW 만의 품질을 자랑하는 도장과정이 끝나게 된다. 물론 최종 점검은 작업자의 손을 거쳐 완성된다.
인체공학적으로 설계된 작업 환경
BMW 조립라인의 특징은 한마디로 작업자 중심이라고 할 수 있다. 언더바디 조립의 경우 차체 바닥이 작업자의 정면을 바라보도록 세운 상태에서 작업에 따라 차체를 10, 15, 25 도 등으로 기울일 수 있도록 배려했다. 이와 함께 차체를 작업자의 키에 따라 자동조절이 가능하도록 했다. 또 작업자들에게 무선 토크 콘트롤(나사를 조이는 기계)을 제공하여 유선 컨트롤의 전선으로 인한 이동에 따른 불편함을 해결했다.
근로자 중심 시스템 – ‘탄력적 근무시간제’
딩골핑 공장은 첨단 기계설비와 함께 장인 정신이 깃든 최고의 작업자들로 구성되어 있다. 6,500 명의 생산직 근로자들은 2 교대로 나누어 일일 1,300 대에 이르는 3 시리즈와 5 시리즈, 7 시리즈를 조립한다.
BMW 는 공장 생산성을 높이고 시장의 수요에 보다 효율적으로 대응하기 위해 생산직 근로자들의 근무시간을 자율적으로 조정할 수 있는 ‘탄력적 근무시간제(Flexible Working Hour)’를 실시하고 있다.
BMW 의 공장 근무자들은 법정 근로시간인 주 35 시간을 초과한 시간을 초과근무수당 대신 ‘시간관리 계좌(Work Time Account)’에 적립한다. 회사나 공장이 적은 근무시간을 필요로 할 경우, 직원들은 이 시기를 자유 시간으로 활용하며 근무시간을 탄력적으로 조정할 수 있다. 1995 년부터 시작된 이 시간관리 계좌는 +200 시간에서 –200 시간까지 사용할 수 있으며, 1 년에 400 시간을 탄력적으로 사용할 수 있으며 연간 최대 +40 시간 이월 가능하다.
업계 최초로 공장 근로자들의 탄력적인 근무시간제를 도입한 BMW 는 이로 인해, 이익 창출 및 생산성 증가는 물론, 대당 차량 비용 절감, 우수인력 유지, 고용 안정, 이동에 의해 파생되는 비용과 시간 절약, 그리고 근로자들에게는 일정한 소득 제공 등 경영합리화 및 국제시장에서의 경쟁력을 가져왔다고 한다.
