1967년 설립된 울산공장은 여의도 전체면적(840만 ㎡)의 2/3에 가까운 약 500만㎡(약 150만평)의 부지에 5개의 독립된 공장설비로 이루어진 현대자동차의 주력 공장이다. 이동을 돕기 위해 공장 내에서만 21대의 구내버스가 운행, 44개의 버스 정류장이 위치할 만큼 단일 자동차 공장으로는 전 세계적으로 거대한 면적이라고 할 수 있다.

울산공장에서는 총 3만 2천여 명의 임직원이 9.6초당 1대, 하루 평균 6천 대의 차량을 생산하고 있다. 연산 총 140만대의 생산능력을 확보하고 있으며 공장면적과 더불어 생산규모로도 단일 자동차 공장 기준 글로벌 최대를 자랑하고 있다.

5개의 독립된 공장설비로 구성된 울산공장에서는 현재 17개의 차종을 생산하고 있다. 먼저 1공장은 1975년에 설립된 공장으로 최초로 완성차 생산체계를 갖춰 1공장으로 칭해졌다. 이곳에서 우리나라 최초 독자 모델인 포니가 생산되었으며 1986년에는 엑셀 차량을 양산하여 최초로 미국에 대량 수출하는 역사를 만들었다. 현재 코나와 아이오닉 5를 만들고 있으며 연간 약 32만대를 생산하고 있다. 1공장에서 생산 중인 아이오닉 5는 전기차 전용 플랫폼을 장착해 전비, 공간성, 디자인 등에서 전세계의 호평을 받았을 뿐 아니라 2022년 세계 올해의 자동차 어워드에서 ‘올해의 자동차’, ‘올해의 전기차’, ‘올해의 자동차 디자인’을 휩쓸며 3관왕을 달성했다.

2공장은 1987년도에 설립되었고 설립 당시 부의 상징이었던 각그랜저를 생산했다. 각그랜저는 1988년 서울올림픽에서 의전 차량으로 사용되는 등 고급 세단 차량으로 이름을 알렸다. 현재는 SUV 전문 생산라인으로 운영되어 싼타페, 팰리세이드, GV60, GV70, GV80를 생산하고 있으며 연간 생산량은 약 29만대이다.

3공장의 경우 1990년에 설립되어 연간 36.7만대를 생산하고 있다. 울산공장 내 최초로 프레스, 차체 등 자동화 생산체계를 갖췄으며, 현재 31라인에서 아반떼, 베뉴, 코나를, 32라인에서 아반떼와 i30을 생산 중이다. 31라인의 4개 컨베이어 벨트 총 길이는 1,434m, 공정수는 185개 공정으로 나누어져 있으며, 32라인의 3개 컨베이어 벨트는 총 길이 738m, 총 109개 공정이 이뤄지고 있다.

4공장은 1968년에 세워진 현대자동차 최초의 공장이다. 1968년 현대자동차 최초의 대량 양산 모델인 포드의 코티나가 조립되었으며 상용차 전문 공장으로서 그레이스와 포터를 최초로 생산하였다. 1996년에는 다목적 차량인 스타렉스를 개발하여 생산한 바 있다. 현재는 전주공장이 상용차 전문 공장으로 운영되고 있지만 포터, 스타리아는 4공장에서 지속적으로 생산 중이다. 4공장은 가장 오래된 공장이지만 설립 당시 새로운 기술을 실험해보는 일종의 파일럿 공장으로 운영되었고 1공장부터 완성차 생산체계가 잡혔기 때문에 1공장으로 칭해지지는 못했다. 현재 4공장은 연간 25만대를 생산하는 완성차 공장으로 포터, 스타리아, 팰리세이드 등 3차종을 생산 중이다.

5공장은 1979년 설립된 공장으로 설립 당시 현대정공 소속 공장이었으며 특장차 사업에 진출하여 골프 카트 등 다양한 이동수단을 생산해왔다. 1991년부터 갤로퍼 양산, 1999년 현대자동차에 합병되어 다양한 이동수단을 생산하기 시작했으며 이후 고도화된 기술이 필요한 차량을 만드는 프리미엄 공장으로 거듭나 전세계 유일한 제네시스 생산 공장이기도 했다. 지금은 제네시스 라인업이 다양해지면서 제네세스 세단 차량은 5공장에서, SUV 차량은 2공장에서 생산되고 있다. 5공장은 수소전기차 양산을 세계 최초로 성공한 공장이기도 하며 현재는 수소전기차 넥쏘를 비롯해 투싼, G70, G80, G90을 생산하고 있다. 공장 연간 생산량은 28만대이다.

한편 울산공장은 엔진, 변속기 등 핵심 부품을 생산하는 자체 생산라인도 갖추고 있다. 9곳에 엔진 공장이 위치하고 있으며 연간 생산량은 125만대로 가솔린 엔진 4종, 디젤 엔진 3종, 총 7종류의 엔진을 생산하고 있다. 변속기의 경우 자동 변속기 4종, 수동 변속기 2종 등 6종류의 변속기를 생산하고 있으며 6곳의 변속기 공장 통해 연간 120만대를 생산하고 있다. 소재공장에서는 엔진, 변속기 등 부품과 샤시 부품들을 구성하는 주조, 단조품을 생산하고 있으며 연간 생산량은 20만 톤 이상이다.

현대차는 지난 5월 울산공장 내 7만 1,000평의 부지에 약 2조원을 투자해 오는 2025년 전기차 전용 공장을 완공할 계획을 밝힌 바 있다. 이는 지난 1996년 아산공장 가동 이후 29년 만에 들어서는 국내 신공장으로 전기차 전용 신공장이 본격 가동되면 울산공장은 빅데이터 기반의 지능형 스마트 시스템, 자동화, 친환경 생산 시설을 기반으로 다양한 차세대 미래차를 양산하는 국내 미래차 생산의 대표 거점이 될 것으로 기대된다.

자동차의 제조 공정은 크게 4단계로 이루어지며, 프레스 – 차체 – 도장 – 의장 순이다. 먼저 프레스에서는 코일형태의 철판을 프레스기계로 압착하여 자동차 패널을 제작한다. 이후 생산된 패널을 용접하고 조립하여 차의 뼈대인 차체를 생산하는 과정이 차체조립 과정이다. 이 작업은 높은 정밀도가 요구되며 위험도 또한 높기 때문에 100% 산업용 로봇으로 대체되어 있다. 그후 도장공정에서 완성된 차체에 색상을 입힌다. 도장과 건조과정을 3번 반복해야 하기 때문에 8~10시간가량 소요된다. 그리고 마지막인 의장공정에서는 2만여 가지가 넘는 부품들이 차체 내부에 장착되며 자동차가 완성된다. 의장라인은 정교한 작업이 필요한 공정과정이기 때문에 90% 수작업으로 이루어지고 있으며, 일부 앞 좌석 시트와 유리 장착, 스페어 타이어 장착 등 무거운 부품을 들어 옮기는 작업들만 로봇이 담당하고 있다.

한편 이번에 견학을 진행한 3공장에는 지난해 8월부터 다차종 생산 시스템이 시범 적용되었다. 기존에도 한 라인에서 2~3가지 차종을 동시에 생산해왔지만 다차종 생산 시스템 도입으로 최대 10개의 차종을 동시에 생산할 수 있게 되었다. 이는 소비자의 취향이 다양해지면서 차량의 수요를 예측하기 어려워진 모빌리티 시장에 발맞춰 여러가지 차종을 유연하게 생산할 수 있기 위한 목적이라고 할 수 있다.

3공장의 의장 공정은 총 4개의 라인으로 구성된다. 트림/사시/파이널/OK테스트 라인 순이며, 이러한 생산라인들은 하나로 연결되어 있는 것이 특징이다. 도어 탈거 후, 본격적으로 자동차 부품들의 조립이 시작된다.

먼저, 조립의 첫번째 단계는 트림 라인이며 각종 전장 계열 부품이 조립된다. 이는 와이어링이나 케이블 같은 부품이며 전기 신호를 전달하기 위한 배선 작업이 함께 진행된다. 이러한 전장 계열의 부품들은 인체의 신경, 혈관에 비유할 수 있다. 따라서, 전자 제어 기능들이 작동될 수 있도록 전기 신호를 보내기 위한 기반이 되는 것으로, 차량에 첨단 사양이 탑재되는 만큼 이를 뒷받침하는 전장 계열 부품들도 중요시되고 있다. 또한, ECU(Engine Control Unit), 브레이크 부스터, 브레이크 튜브, 페달 등 자동차 앞쪽에 장착되는 제동 관련 부품들도 장착된다.

트림 라인의 다음 단계인 샤시 라인에서는 자동차의 구동 부품을 조립한다. 내연기관의 경우 엔진, 변속기 등이 장착되며 전기차의 경우 배터리, 그리고 PE 모듈이라고 부르는 Power Electric 모듈이 장착된다. PE 모듈은 내연기관의 구동부품을 대체하는 부품으로, 전기차 구동을 위한 모터와 감속기, 인버터 등이 일체화되어 있다. 또한 샤시 라인에서는 현가 장치인 서스펜션도 장착되는데, 이는 자동차를 주행할 때 노면으로부터의 충격을 흡수해 주는 역할을 한다.

파이널 라인에서는 내/외부 인테리어에 해당되는 부품들이 장착된다. 시트, 유리, 타이어 등 부품 뿐 아니라 브레이크액, 냉매 액체류도 여기서 주입된다. 마지막으로, 서브라인에서 개별적으로 조립된 도어까지 재부착한 후 마무리된다.

마지막 OK테스트라인에서는 각종 품질 및 성능 테스트를 진행한다. 휠 얼라인먼트 테스트, 브레이크 테스트, 헤드램프 각도조절, 수밀 검사 등이 진행된다. 또한 최근 차량들은 전자제품이라고 부를 수 있을 만큼 전자 장치들이 많이 탑재되어 있는데, 전자 부품에 소프트웨어를 입력해주는 코딩 작업도 이곳에서 이뤄진다. 마지막으로 한 대씩 주행검사를 거치면, 차량들은 출고 전 대기장으로 이송된다. 수출용 차량들은 수출선적부로, 국내 판매용 차량들은 내수용 완성차 대기장으로 이동한다.

특히, 현대차는 마지막까지 품질 확보를 위해 다양한 검사를 진행한다. 한 대의 차량을 완성하기 위해서는 수 백 개의 공정을 거쳐야 하는데, 모든 부품들이 조립된 후에 불량 차량을 확인하는 것은 매우 비효율적이라고 할 수 있다. 따라서 의장의 각 라인 끝에 키핑 공정을 두고, 키퍼 역할을 하는 작업자들이 매 라인마다 품질 검사를 진행하고 있다. 이를 통해 조립 과정에서 문제되는 부분들을 최대한 빨리 점검하고 수정할 수 있는 특징을 가지고 있다.

울산공장은 5만 톤급 선박 3척을 동시에 접안할 수 있는 자동차 수출 전용부두를 갖추고 있으며 연간 최대 110만 대를 이 선적부두를 통해 전 세계 시장에 수출할 수 있다. 부두 길이는 약 830m로 4,600대의 차량을 주차할 수 있으며 가장 큰 수출 선적선(7만 6천 톤급)을 기준으로 엑센트를 최대 6,900대 선적할 수 있다.

울산공장은 소방서와 병원, 순찰차, 직원들의 복지를 위한 문화센터 등을 자체 운영할 만큼 세계 최대 규모를 자랑하는 우리나라 자동차산업의 산실이다. 약 50만 그루의 조경수가 둘러 쌓여 언제나 푸른 자연 속에서 근무하는 느낌을 주는 `숲속의 공장'을 방불케 하는 울산공장은 오, 폐수처리장을 비롯한 최첨단 환경보호 시설도 갖추고 있어 친환경 사업장으로 자리매김하고 있다.

특히 울산 3공장에서는 폐수처리장 방류수를 도장부스의 세정식 집진기 순환수로 재이용할 수 있도록 용수 이송배관을 포함한 폐수 재이용 시스템을 구축하고 있으며 이를 통해 연간 52,000톤의 용수를 재이용할 수 있을 것으로 기대된다.

엔진변속기공장에서는 냉각•방청•윤활 등에 사용되는 절삭유 유출에 의한 환경사고를 사전에 예방하기 위해 실시간 누액 감지 시스템을 도입하여 운영하고 있으며, 누출되는 절삭유의 흐름을 실시간으로 파악하고 즉시 경보 체계가 가동됨에 따라 배수로 유입 전 방제작업이 가능하도록 하고 있다.

또한 소재공장에서는 악취 제거와 염화수소 배출농도를 낮추기 위해 국내 최초로 세정식 집진기 세정수 자동 관리 시스템을 적용하였다. 해당 시스템을 토대로 설정된 오염도 초과 시 세정수를 자동으로 교체할 수 있어 수동적으로 세정수를 교체한 기존 시스템 대비, 보다 안정적•효율적으로 대기방지시설을 관리할 수 있으며 용수 및 원가 절감에도 크게 기여하고 있다.

울산공장은 화학사고 발생을 감소시키기 위해 유해화학물질 자체를 줄여 나가고자 노력하고 있으며 지난 2014년부터 공장 시설 개선을 지속하는 한편 협력업체와 함께 대체품 개발에 힘쓴 결과 유해화학물질을 약 90% 저감하였고 오는 2030년까지 유해화학물질 제로(zero) 사업장을 달성할 계획이다.

단일 자동차공장으로는 세계 최대규모를 자랑하는 만큼 울산공장은 다양한 사회공헌 활동을 통해 지역사회 발전에 기여하는 한편 각종 조세 납부를 통해 국가 재원 확보에 이바지하고 수많은 협력업체 유치를 통해 고용창출에 힘을 쏟는 등 울산 지역을 넘어 국가의 경제 활성화에 지대한 영향을 미치고 있다.

현재 울산공장에 근무하고 있는 종업원은 총 3만 2천여 명으로 종업원 본인을 포함한 가족수가 가구당 3.5인으로 가정할 때 울산공장에 직, 간접적으로 소속된 지역 인구는 최소한 11만 2천여 명에 이른다.